总结

金狮

在某企业呆4个月，总结如下
1.当时没有深入去探究很多问题，例如刚来CQE说我们公司的客诉问题都是技术中心修模解决，当时用为什么？为什么流出不良是修模解决，直到本星期一才突然醒悟，原来前期样件，小批量没认真。为什么尺寸不符合到客户才发现，因为品质副总认为目前使用的检验标准很多问题，于是总是等待新人来制作新的检验标准，于是质管弥漫中一种说法，现在检验标准只可以参考。
2.唯一解决过问题就是依赖刚来学习收集数据，依照数据逼迫模具部修模。据说已经召集多次会议都无法解决。
3.知道拿公司内部检验标准给供应商，要求供应商提供合格产品，倒逼模具部被迫修模。之前听模具部管理人员得意洋洋说多少人在他手里杀羽而归，都说是模具问题，最后都不是。
4.很可惜的是没发现样件，初物验证流程有问题，否则全线压进，估计能解决品质问题，不是目前被逼离职。
5.熟悉供应商工艺能力，根据品质问题和后期纠正措施分析出供应工艺能力，找出IQC检验项目实用性，避免工时浪费。
6.对IQC的工时进行精益生产方法分析，发现工时浪费地方：1.位置，IQC位置和检验件相隔50米， 2.检验方法不明确，无检验指导书，只有图纸。 3.检具：很少使用，工装和检具几乎无，未能提高效率。使用检具和工装是提高检验效率，减少误判。
7.供应商变更点未要求供应商提供,导致后期品质问题。例如某次模具品质问题，为保生产，供应商关水道，结果没验证，直接上线，结果性能问题，最后该零部件报废。
如果供应商提高变化点，IQC重点检验，估计不用上线才发现。
8.因发生供应商问题，直接提供公司内部检验标准，被其他人笑话，说该检验标准错误。本人是质保部，不需要去判定检验标准，只有执行，然后反馈技术部修订标准。难道因为怀疑，就可以让公司无标准，质保随便认可，供应商随意供货，模具部随意修模，反正图纸尺寸和公差不对，只是参考价值。---我认为这种说法很可笑，原因是技术因离开现场，制定不出有效公差，但是如果质保能通过实际检验的结果倒推出正确的尺寸和公差，然后修订，最后成为正确的尺寸和公差，那整个公司就有个良好运转的基础。
9.问题是品质负责人不认可，总想抛开技术，自己制定检验标准。那是错误的想法。公司是个团队，每个部门只是扮演角色不同，做什么就吆喝什么。