品質大敵

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品質大敵-品質變異
萬物皆有變化，工業產品也隨時伴有差異，同種產品間功能或尺寸的差異被稱之為變異（Variation）。變異小不影響顧客的滿意程度或後緒工程的作業，是可以容許的。一旦變異影響客戶的滿意程度，那麼變異就成了品質的大敵了。在Motorola有句口號：Variation is the Enemy of Customer Satisfaction。
具有連續性的品質特性，在製程正常時會呈常態分配，由常態分配可算出超出規格的不良率。在農業時代或輕工業時代，產品特性只要有99%良好，就很好了。可是現今的工業產品複雜無比，如用99%良品率的來裝配噴射客機，那麼恐怕沒有一架飛機飛得起來。道理很簡單，如果那架飛機用了10,000個零件，每個都是99%良品率，那麼總成的良品率為：

式中之 為總成之良品率， 為零件良品率。結果總良品率幾近於零。所以要製造飛機，除了設計能力外，零件工業的力量是很重要的。

何謂6個標準差品質?
一個公司的產品品質是這家公司整個營運的結果，影響的因素很多，錯綜複雜。Motorola公司用6σ品質標出其目標，使複雜的問題變的容易了解。在Motorola，6σ品質水準的意義如下：
1. 3.4PPM(不良率或缺點數為百萬分之三點四)
2. 99.99966%產品為無缺點。
3. 提供一個與競爭者比較的基準，為TQM提供一個衡量的基準。
4. 可以瞭解距離無缺點有多遠。
Motorola公司認為數據是滿足顧客的關鍵，他們常說：
1. 如果不能用Data表示我們所知的，那麼我們對它所知不多(If we cannot express what we know in numbers, we don't know much about it)
2. 如果對它所知不多，又怎樣控制它(If we don't know much about it, we cannot control it)
3. 如果我們不能控制它，那只有靠運氣了(If we cannot control it, we are at the mercy of chance)

為何6σ品質吸引我們
6σ品質已經吸引很多公司，特別是半導體工業及電子工業，其理由如下：
1. 6σ品質提供了一個比較複雜的產品或服務的基準。
2. 利用6σ品質可以測度自己公司和競爭者之間的品質差距。
3. 顯示邁向無缺點的進展。
4. 為各部門提供一個明確的目標。
Motorola公司在1992要求它所有供應商提出達成6σ品質的期限，並在1992年要求他所有供應商提出達成品質的期限，並在1995年申請美國品質獎(Malcolm Baldrige Award) ，為整個企業體系確立了一個明確的目標。
邁向六個標準差的六個步驟
從1980年代Motorola公司利用六個標準品質策略以提昇全面品質水準以來，該公司將，SPC、問題解決(Problem solving)、連續改善實驗計畫直交設計(Taguchi Method)等合在一起，擬出六個達成六標準差品質的步驟：
Step1：確定滿足顧客要求或法令規章要求之重要品質特性
使用工具：市場要求規格(Marketing Requirements Specification，MRS)
Step2：決定達成這些重要品質特性的特定產品要素（如零件組模組等）。使用工具：
a. 特性要因圖(Cause and Effect Diagrams)
b. 樹型分析(Success Tree and Fault Tree Analysis)
c. 組件搜尋(Component Search)
d. 因子及部分因子實驗法(Full and Fractional)
e. 電腦模擬(Computer-Aided Simulation)
f. 失敗模式效應及重要度分析(Failure Mode Effects and Criticality Analysis，FMECA)
Step3：根據產品要素決定控制每一重要特性之製造步驟或選擇，這一步驟有下列三重項目的：
· 以訂出生產步驟2所列之產品要素之生產精確方法。
· 以決定這些產品要素是自製或外購。
· 以確定可能影響品質的至誠條件或項目。
使用工具：
a. 因子或部分因子實驗計畫(Full and Fractional Factorial Experiments)
b. 電腦模擬(Computer-Aided Simulation)
c. 製造工程研究(Manufacturing Engineering Studies)
d. 多變量分析(Multi-vari Analysis))
e. B對C或其他比較實驗法(B versus C or Other Comparative Experiments)
f. 供應商數據(Supplier Data)
Step4：決定重要品質特性的設計中心直與最大允差，而仍能保證必要的功能。使用工具：
a. 圖示技術(Graphing Techniques)
b. 工程手冊(Engineering Handbooks)
c. 電腦模擬(Computer-Aided Simulation)
d. 實驗計畫(Planned Experiments)
e. 最適化，特別是RSM(Optiomization，Especially Response Surface Nethidiligy)
f. 田口實驗法(Taguchi Methid)
g. 公差縮分(Partitioning of Tilerances)
h. SPC分析、製成能力分析(SPC Analysis.Peocess Capability Study)
i. 組件工程之合格分析(Component Engineering Qualification Studies)
Step5：決定控制重要品質特性之零件或製程因素的能力。研究對象：
a. 製程及發展過程(Manufacturing and Development Engineering)
b. 供應商之製程、供應商品管數據（能力分析、管制圖）
Step6：如未達 ，則改變產品及/或製程直到有足夠的能力。使用工具：
a. 直方圖(Histogram)
b. 管制圖(control Charts)
c. 製程能力指數Cp與Cpk

達成6σ品質的工具
根據Motorola的研究，引起產品不良或缺陷的原因，主要有二：一為變異太大 ; 一為製程平均偏移。在深一層研究，其發生的根源，來自設計(Design)、製造(Process)及材料(Material)。所以要達成 品質，需從此三者的管理加強開始，使用的工具如下：
(1)設計(Design)
a. 使用標準零件及材料設計(Design to Standard Parts/Materials)
b. 依標準製程設計(Design to Standard Process)
c. 依照已知的製程能力設計(Design to Known Capabilities)
d. 考慮組立裝配(Design for Assecbly)
e. 考慮簡單化(Design for Simplicity)
(2)製程(Process)
a. 短週程製程(Short-Cycle Manufacturing)
b. 製程群組化(Process Characterization)
c. 製程標準化(Process Standardization)
d. 製程最適化(Process Optimization)
e. 統計製程管制(SPC)
(3)材料(Materials)
a. 零件標準化(Part Standardization)
b. 供應商SPC(Supplier SPC)
c. 供應商驗證(Supplier Certification)
d. 材料需求計畫(Material Requirements Planning)

保證進料100%可用的方法
近代工業產品，結構複雜，使用的零組件稍有不良，總成的初產率或良品即急速下降，所以進料100%可是達成 品質的重要關鍵。以下是Motorola公司提出的方法。
1. 的標準。
2. 將重要產品及材料之要求徹底追溯到供應商。
3. 供應傷的規格要真正反映重要的品質要求。
4. 買方提出的規格要求要能讓供應商發揮最有效的製程。
5. 讓供應商參與產品發展過程。
6. 公司的政策與規章必須與上述各點一致。

軟體的應用
過去的十年，由於個人電腦的普及應用，品管用的電腦套裝軟體越來越多，價錢方面也越來越合理。以下幾種是有助於達成6Sigma品質的軟體：
1. SPC軟體：這種軟體中英文都有。一般應具有直方圖，計算Cp，Cpk，計算超出規格界線的百分率，化柏拉圖及作圖表的功能。有些軟體可以直接與測試儀器連線。利用此種軟體可以直接分析制程能力，管制製程，節省很多時間。
2. DOE軟體：這種軟體目前只有英文的。一般應具有t-檢定(t Test)、迴歸分析、反應曲面法(RSM) ，變異數分析(ANOVA)、反應圖表(Response Graphs)等功能。應用這種軟體可以改進實驗設計與實驗數據分析的效力與準確性，對與產品設計的改善與製程設計的最適化有莫大的幫助。
3. 直交設計軟體：這種軟體目前也只有英文的。一般包括 等直交表，應具反應表二因子交互影響的反應圖表同時也能算出S/L比。對於使用直交表設計的實驗有很大的幫助。

總結
六個標準差品質總結
步 驟 工具與資訊來源
1.確定重要特性 ．市場 ．工程．實有或潛在顧客
2.決定達成這些特性的特定產品要素 ．重要品質特性矩陣 ．特性要因圖．失敗樹分析．組件研究或其他實驗計畫
3.為每一產品要素決定控制每一重要製造步驟並選擇每要素自制或外購 ．實驗計畫 ．電腦模擬．工程研究．多變數分析．比較實驗．供應商數據
4.決定重要品質特性之設計中心直與最大允差 ．圖表化技術 ．工程手冊．實驗計畫．最適化特別是反應曲面法．公差縮分．田口實驗法
5.決定製程能力 ．制程能力研究 ．供應商之管制圖及合格資料
6.確保 ．全設計組的設計審核 ．與供應商工程部門之會議．早期及經常的強度試驗．統計問題解決法與決策．連續改善

质量管理系统


质量管制（Quality Control） 质量保证 Quality Assurance 质量工程 Quality Engineering
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榨菜

不错，要是再多点就好了，谢谢楼主。