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各位朋友：
中午好！
发表此文，希望能对推行QCC的新人有一点点帮助，同时也希望品质前辈多多补充。让我们从事品质的朋友在推进QCC过程中少走弯路。特此说明---以下内容是在五金 塑胶行业推行QCC遇到的问题，其他行业没有深入观察，可能共通性不大。
为方便阅读，我按QCC的步骤，针对推行遇到的问题进行记叙的。
一。QCC活动的目的
1.有利于树立以人为本的企业文化
2.有利于实现全员参与品质改善
3.有利于各层面的有效沟通与合作
4.有利于满足公司利益和员工的成就感
总的来说：着眼点是公司，QCC的推行是为了修炼公司的内功。提高公司整体水平。
误区：a.片面的认为QCC活动是为了改善某个问题点，虽然针对性强，但可能为追求一时的改善，提出的改善对策短期收效客观，长期难以持续实施的（比如涉及到大量花费资金方面） b.误认为推行QCC是在应付公事，使得QCC活动金于其外败絮其中。责任心尤为重要。
二。QCC活动推行的方式
1。自下而上:适合比较成熟的公司，人员素质较高。
2。自上而下：首先由高层领导支持，进行开展的QCC。
误区：把高层支持误解为，只要高层领导下达推行QCC的活动的指令就OK了。 其实在推行过程中高层领导要起到监督的作用，这样不至于使QCC活动出现虎头蛇尾的现象。
三。组圈（以下是QCC的步骤）
1。圈员---组圈时圈员根据QCC课题，尽量选取关联部门参加。根据实际情况来确认哪些职位的人员参加。
误区：a.以为部门参加的越多越能体现出全员参与的宗旨。其实越适合的东西才是越好的，无关活动课题的部品也参加的活，会变相的浪费公司资源。b.认为圈员的职位越高，经验就也丰富，推行的就越彻底，但某些部门（如生产部），其基层管理更了解作业现场。
2。圈长---圈长应具备：1.有变通性 2.开会时能通情达理 3.能事先掌握内容 4.手法知识熟悉 5.做事有条理 6.能冷静判断事物
误区：a.以为有魄力的领导就可胜任，或在公司工作时间长的领导就可胜任。这些根据是不理性的， 尽量按照以上具备的条件考量圈长的人选，如果以前做过圈长的话，可优先考虑。另外，选圈长可按QCC在公司内的推行状况进行选举：萌芽期，以最基层的监督者为圈长。 茁壮期，以相互推选有领导能力和实力者为圈长。繁荣期，圈员水平相当高时，可轮流做圈长. b.让品质部的人员担当圈长，万不得已的情况下，尽量不要下这种决定,防止品质一个部门 唱独角戏。
四。选择课题
1。选择课题一般从 品质 交货 成本 安全 士气方面选取。
2。选取课题的原则：问题的紧急和重要程度 是否在自己的能力范围内 经济性
误区：选取课题时太看中经济性，以致于选取根本不能完成的课题进行改善。
五。现状调查
1。数据的选取很重要，是按对象进行选取，还是按造成对象的各个环节进行选取，需慎重分析的。
2。数据选取的时间性还很重要，也就是说主要分析哪些时间段的数据，也要谨慎的根据实际情况来选取。
六。设定目标
一定要坚持SMART原则（specific, 明确，具体 measurable, 可测量的 attainable, 可达到的 receivable, 可接受的 time 时间性）
误区：某些人员会片面的认为，目标制定后就要达到，所以目标制定的较低，很容易就达到了。 这样不利于发挥人的潜力，造成资源的浪费。
七。分析原因
分析原因一般使用的方法是头脑风暴法，头脑风暴法需坚持四个原则：禁止任何评价 提出自己的构想 鼓励创新的构想 欢迎别人补充自己的构想。至于头脑风暴时的技巧，不多说。但这里要注意:
1.由于某些人员误解，QCC就是制造麻烦的，所以很多现场事情不于汇报，导致根本原因很难找出来。
2。2.很多工厂会有白夜班，但组员会因工作的安排，出现白夜班更替的现象，QCC相关问题的交接就现的尤为重要。
3。一般情况分析原因的时候都会借用鱼骨图进行分析，但这种方法有时不是最佳的，可以适当的 借用关联图等手法进行原因分析（QC七手法）。
4。会议记录相当最要，要合理的进行记录，方便各部门的沟通。
八。确认主要原因
误区：a.对主要原因的认识不足，根据公司现状及QCC的课题或QCC目标，主要原因应包含以下两方面：1.主要原因 （导致问题发生的主因） 2.要因（导致问题发生的原因） b.主因确认的证据不足。
九。制定对策
1。对策制定要坚持3个为什么的原则，揪出根本原因，进行改善。
2。选取对策是有原则的，而不是胡子眉毛一把抓，选取时主要考虑以下方面：难易程度（可操作性）、时间性 、有效性 、成本。
十。对策实施
误区：以为对策按制定的进行实施就可以了，实施过程中疏忽跟进，建议使用对策实施状况管理表进行跟踪，确认对策能够及时彻底的实施。
十一。效果确认
误区：a.片面的认为只要确认对策实施的结果就好了，至于实施的是好还是坏不需要深究，这只做了一半，应该对确认的不理想效果再分析，查找原因进行改善。b.效果确认期限要进行评估，而不是片面的定为1个月或2个月。另，为了确认实施的效果有时可做再现实验。
十二。标准化
误区：a.以为标准化，只是用来追加标准的，实际标准化主要目的是1。巩固对策效果，能够持续实施对策。2。技术储备，减少因人而异，易于防止不良，提高工作效率。3。通过标准化可以进行水平展开。4。作为教育训练资料
十三。总结与反省
1。报告的发表，最好召开一个报告发表会，相互学习相互提高。
2。QCC成果的揭示，可以用揭示板的方式揭示的生产现场。
3。另外，QCC的推进是永无止境的，需PDCA改善循环贯穿整个过程。
最后祝各位朋友笑口常开！.cn |
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发表于 2010-8-23 21:40:19
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