如何降低纸包装的退户率

白日梦

随着纸包装行业竞争的日益激烈，客户对瓦楞纸箱品质的要求越来越挑剔，这就要求瓦楞纸箱生产企业要不断提高瓦楞纸箱的品质，杜绝各种品质问题的发生，争取品质零缺陷，同时升华服务品质，加强与客户之间的沟通和交流，听取客户的心声，与客户交朋友，只有这样，才能在激烈的市场竞争中占有主动权，降低客户对瓦楞纸箱的投诉，赢得客户的信任，满足客户的需求。
根据多年来客户对瓦楞纸箱品质的投诉统计，瓦楞纸箱主要容易发生以下品质问题，只有避免这些品质问题的发生，瓦楞纸箱的品质才能经得起客户的考验。
瓦楞纸箱尺寸不准确
瓦楞纸箱的设计制造离不开尺寸，尺寸搞错了，制造出的瓦楞纸箱也就成了废品。瓦楞纸箱的尺寸分为内径尺寸、外径尺寸、加工尺寸，客户一般都对瓦楞纸箱的内尺寸要求严格。纸箱的内径尺寸必须保证内装物能够装得下，一般等于内装物的最大外径尺寸加上参数3－7mm。外径尺寸是在流通中使用的尺寸，对出口瓦楞纸箱来说，外径尺寸要求十分严格，否则会因尺寸影响集装箱装运。这要求在生产过程中严格控制好生产线纸板尺寸、印刷开槽压线尺寸的同时，抓好钉箱和粘箱工序尺寸控制。
版面印刷错误
瓦楞纸箱的版面多采用文字印刷，极容易发生错误，一旦设计版面出现问题又未曾得到纠正，后果将不堪设想。因此，校对时必须一一进行校对勘误，严格把关，否则会因小小的错误导致整批瓦楞纸箱报废，各生产企业对瓦楞纸箱版面的校对工作必须重视起来，绝不可以放松。
版面印刷模糊、上脏、漏白
版面印刷模糊、上脏、漏白现象比较普遍，直接影响瓦楞纸箱的美观，客户对此都很挑剔。版面模糊主要是印刷压力过大造成的，版面上脏主要是有多余的印刷痕迹，这需要在印刷工序重点进行控制，加强印刷操作人员的技术培训，提高对设备的驾御能力，对不良的原因分析能及时找到答案，正确的予以排除和修正。
纸板模向压痕过浅，出现摇盖折叠走单线或折叠时横向压痕线不直；纸板纵向压痕过深，出现里纸破裂现象。
纸板压痕是瓦楞纸板成箱加工的必要工序之一，压痕品质的好坏对纸板在钉箱折叠或成箱使用中起着重要的作用，压痕的深浅和位置准确度不同，往往会导致纸箱尺寸发生偏差。
纸板横向压痕一般在纸板生产线实现，采用双凸缘压痕，纵向压痕一般在印刷开槽机上完成，采用单凸缘压痕。压痕的原则是要调整压痕的压力能够达到易折、压痕明显，但里面纸不破裂为标准。对横向压痕，上下轮的中心位置要对齐，并且压痕要压透，即没有空隙，一般要求五层纸板压痕处的厚度为2mm左右。对纵向压痕，痕的上下轮间隙不宜调整过小，同时要求纸板含水率不宜过低，以防加工时造成纸板破裂。
纸板摇盖断裂
摇盖耐折度是瓦楞纸板品质的重要指标之一。在使用中，客户要求非常严格，他们要求摇盖向外里下折180度，里外面纸都不得有裂缝，这需要控制好原材料的品质，尽量避免使用纸浆粗糙的低档瓦楞原纸，这样的瓦楞原纸可能会在摇盖折叠时将面纸顶破。
纸和纸板太干也是造成摇盖折线断裂的重要原因，在生产过程中，一定要控制好纸和纸板的含水率。
摇盖折线的压痕一定要控制好，使压痕适中，如果生产中发现摇盖断裂在纸板离机后立即对里面纸摇益处进行喷雾，并将摇盖向两边拆到底一二次，可大大提高摇盖的耐折度。
纸板泡胶
解决纸板泡胶要做好粘合剂的控制与粘合控制，以期达到最佳的粘合效果。
粘合剂品质是影响纸板粘合的基本因素，在配制过程中要严格控制各种配料的浓度，技术指标，配制比例和氧化，糊化时间和温度。每次制备的粘合剂要加强检测，稳定粘合剂品质。
在切实把好原材料的品质关，尤其是原纸的紧度和含水率同时，加强操作人员的技术培训，提高对设备的使用能力和保养水平，根据烘干车速，纸质，烘干道温度灵活调整上胶量和设备运转至最佳状态，尽量排除各种不利因素，做到正确的分析和合理的调节，泡胶的问题即可迎刃而解。
纸板软
原材料强度指标低，是导致纸板发软的主要原因。瓦楞原纸的品质的好坏直接影响瓦楞纸箱的抗压强度，选择高强度瓦楞原纸，可以制造出坚挺而富有弹性的瓦楞纸箱。另外，纸板倒瓦也会导致纸板发软，应重点在生产线工序和印刷工序印刷压力调整上下工夫。
包装箱纸板发软，原材料的含水率和施胶量过大是重要原因。由于施胶量过大，胶液中的水分渗透到瓦楞中致使瓦楞变软，进入供平板后，纸板水分得不到充分散发使纸板发软。
印刷颜色不统一成瓦楞纸箱面纸颜色不统一
印刷色样在不同批次供货中产生差异，或不符合客户要求的色样，这种情况，一般将会被退货。这要求在严格控制油墨色相稳定的同时，最好的办法是在印刷第一批次产品时，将印刷色样存档，以使在以后印刷同一产品时进行核对。
由于瓦楞纸箱的面纸生产厂家不同，面纸颜色也存在差异，即使同一厂家的箱板纸，不同批次也存在色差。这要求在原材料进厂检验时严格控制，对纸样存档，最起码要对同一厂家的箱板纸进行统一，在生产时，相同的瓦楞纸箱要求用同一家箱板纸，保持面纸颜色统一。

梦水牛郎

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