大家谈谈SPC实际生产中使用的状态。

暗暗一笑

大家谈谈SPC在你实际生产中使用的状态，有哪些不足和经验，让统计过程控制真正的发挥作用。

我先说：外资企业，产品为汽车零部件，有机加工，有装配。

现在的状态
1 关键工位使用控制图，但是当有异常情况时，往往因为没有办法使工艺过程进入受控转台，所以没有采取行动，而是采取100%检测，或者增加抽检频次。
2 一线员工采用纸笔画出纪录，品质工程师负责对控制图进行监控。但实际效果并不好，工程师常常忙于救火，没有时间分析。即使分析了，也没有别的部门的支持，深入的分析。

现在想法：对关键工位和关键参数，采用SPC等统计控制方法，做到事前预防。

但现在的困难：
1 即使你分析数据的再好，系统再完善，但设备、原材料的问题没有实际解决，每天看着数据也是一筹莫展。
2 采用统计分析，势必在开始阶段增加一线员工的工作量，降低产品产出，而现在的时机不是很成熟。所以我的想法，先在目前已有的工位进行控制和改进。
3 一线员工采用纸笔纪录控制图，工程师分析的话不是很方便，保管起来也麻烦，不知道大家有没有好的经验？

谢谢大家。

苦丁茶

想法很好，目前普遍的现状大都如此。
先期的教育训练很重要，很多人即使亲自做过SPC，往往也会对数据束手无策。
SPC本身就是对重要特性(CTQ)的管控，关键是落实去做：收集数据-->分析-->改善对策-->执行改善。收集数据现在不成问题，往往是工程分析能力薄弱影响SPC的实际运作。这得看工程师（质量工程/制程工程/产品工程/工业工程...）的专业以及协同合作能力。

舒畅

现场配台电脑让工人直接将原始数据输进去，这样便可及时监控，但最难点是当你确实发现过程有异常时，如何分析出这个SPECIALCAUSE，然后采取相应有效手段将其解决掉。首先是要有足够的经验分析出原因，如果发现问题的原因只是在某一点时间出现，那么采用全检的方法，还是可以保证产质量量的，如果问题的原因长时间存在，那么该原因有可能就是系统性的COMMONCAUSE了，所以要花大力气及资源就其不断地改善。

暗暗一笑

同意！我的想法是分两步
1 将问题暴露出来 （不然老板说“养你们一帮人，啥也没做。”这话听起来让人窝火。）
2 然后push相关部门解决

花猫

这是个典型的管理不隹的问题。如果不能使老板了解做SPC的目的是为了改良工依程序，最终能养成不断改良产质量，降低成本，领先同行的习惯和制度，那麽，一切都是空谈。

所以，首先要想想如何能使老板知道为啥要做SPC，需要多少经费，多久时间，各部门应有的态度等。

男孩子

我想提个问？就是用笔画控制图，因为描点，是收集到数据就描，那么中线，上下控制线应该如何确定呢，如果收集数据的前期，数据样本少，不能反映整个过程状态，那么很有可能点就出了控制线。请高手指教啊

张颢镡

简易控制图,比较适合现场使用,采用 ±3;对于
SPC不能总是指望上层重视,认可,而是你的深度,
决定了使用的程度.

西大

控制用的控制图是经分析用的控制图转过来的,所以中线,上下控制线都是已经确定好了的,你只要把测量的数据在上面打点就可以了.

北方的狼

我们没有用。SPC不好推进。正愁着呢。