IQC和SQE得分工及关联

踏雪寻梅

遇到了以下情况，请哪位资深行家帮忙分析及出谋划策：
双方职责简要描述如下：
IQC：检验物料 ，合格后会计结账付钱。
SQE：负责进料异常处理机供应商绩效管理。
情况一:IQC想“收拾”那家供应商，它就会不断地检验出此供应商的不良，并要求SQE处理，注：SQE没有直接允收的权利。SQE被当枪使。
情况二：供应商开始不甩sqe,把IQC“滋润”到位后就会一直合格。
结果：不能保证产品质量，产线投诉还要SQE去处理，说白了就是SQE成了IQC的挡箭牌和察屁股的。
遇到这种情况该怎么办？系统流程已经定义的很清楚了，但是就是不去遵守。谁有一些有效并切实可行的方法。希望大家集思广益，帮小弟一把！

天涯客

解决这样的IQC和SQE应该问题不大，好收拾！

根据你的情况一可知，IQC想发横，解决他们的办法就是----1。因为每个公司的IQC不能直接创造价值，所以打着降低成本的旗号，削减IQC工作人员，变相的增加IQC的工作量，当IQC忙的不亦乐乎的时候他就没有心思耍横了。 2。直接增加IQC的工作量（比如说新部品检查方面的打合，检查记录的增加等）。（另外可告诉你个内幕：IQC很多检查数据是假的，更有甚者不检查直接写假数据，这种情况很普遍的，鉴于这种情况，你可以联合厂里的QA部门，不停的去审核他们，找出问题望死里整。）以上两种情况牵扯到不同课系，推行时要慎重，特别SQE部门很弱势的厂，最好你们SQE联合起来推行。 3。部分供应商提供的部品推行无检化（IQC不检查），这样可挟制供应商，也可名正言顺的削减IQC人员。总之要让挟制IQC并让IQC忙起来，让他自己都管理不好自己（这里不是说故意搞乱IQC的管理，而是让IQC管理不足的地方最大限度的暴露出来），他就没时间发横了。
第二种情况就更好处理了，只用2招-----1。供应商评价方式再检讨，不能紧紧IQC的判定就能肯定供应商的质量，要从IQC不良率 工程不良率 投诉对应效率等多方面制约供应商。如果遇到不甩你们的供应商，那就去他现场监察，找出问题点望死里整，最后砍掉也不为过（因为他们的对应思想出现了问题） 2。IQC工作评价检讨--要把工程异常发生率纳入到IQC考核评价中。

竹叶

很简单，IQC由SQE管理，IQC的绩效也由SQE打

佳木

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