一个很棘手的问题,为什么人员全检后还有不良?

暗暗一笑

理清一下思维:

1. 全检只是对产品进行100%的检验.

2. 需要全检的产品,其生产的制程能力比较差.(CPK<1) 全检只是起到过滤的作用.

(这就象把臭黑生活污水,经过全部高科技的过滤之后,经过包装后再送到你的office 当作"农夫山泉", 你敢喝吗? )

3.在检验过程中不要忘了探测度和有效度这两个东西.

如某一个过程的产品不良率为:10% , 探测度为9, 有效度为8, 那么全检后的不良率为:10%*10%*20%*=0.2%

即:2000PPM .而在实际过程, 因为生产的速度和检验效率的考虑, 探测度可能<9, 有效度大都<8.所在不良数据可能会更大．（用这个方法，就基本上可以知道你公司全检后的不良是多少．）

在很多公司，负责质量的人员,能做的是提高检验的探测度和有效度.

4.可靠性方面的研究在中国大部分领域都太简单了, 这方面是容易给予忽略的地方．

漏网之鱼

100%的产品，100%图纸尺寸+规格参数，100%按照标准操作，100%的检验操作正确
这才叫全检
为什么全检后还有不良？
1.因为你根本没做到真正的"全检"，不是100%的产品检验眼睛瞄个几秒钟就叫全检了
2.很多可靠性的问题无法通过现有的检验手段发现，必须通过使用才会暴露出来，或者通过破坏性的手段才能检测到，所以无法检验

老鹰

针对全检后还有不良：全检项目有没有清晰的体现出来，全检的过程是否在跟踪落实执行检验标准。

纸水仙

个人看法，你的全检是显形指标的检验，其中你没有考虑检验设备（包括你的EYES）的不良率，而没有设备的检验能力是100%的，所以，全检后必然有不良，虽然如卫星的不良可以用6SIGMA来统计。

小齐

如果单靠全检是无法保证100%，只能是降低不良率。所以质量不是检验出来的，而且设计出来的.

暗暗一笑

我想只要是做品质的都会遇到这样的确问题,曾经有一次我在客户的组装线上和他们的班长讨论不良品的问题,我们同样认为是100%检验不会出问题,但是客户说他们有供应商采用300%检验同样还有不合格品出现,当时还不理解,但是通过观察生产现场和理论知识的提高,我才发现他们说的一点都没错,我们常说的一句话就是"人是最不可靠的",从理论上讲,为什么FMEA中对人检验的探测度定那么高,就是这个道理,正如上面一些朋友说的,影响全检效果的因素有很多,比如:

1.操作者的责任心:大家知道中国人的奴役性很强(我也不愿意贬低自己的民族,但这是事实),在没有人监控的情况下,可能有半数人不愿意认真细致的完成自己的任务.

2.检验频次是否合理:操作者定额过高会影响他们检验的成功率.
3.机器设备/工装:从这个方面找原因应该是解决问题的最好方法,在机器或工装上设置防错就能有效降低缺陷品的产生,但这个可能需要很大的投资,一般企业很不愿意花这笔钱.意见在项目开发时详细做PFMEA,把需要加防错的地方列出来,算到报价当中去,这样一来对品质控制绝对是有益的,但存在的风险是产品价格不具竞争力.

4.奖惩制度:一个企业如果有完善的奖惩制度一定能够有利于品质控制,这个不必细说大家都能明白.
总之楼主的问题是品质控制中常见的一个问题,在处理这个问题一定要在源头上想办法,不必总是苦恼的问自己"我都100%全检了,怎么还有缺陷?"这是很正常的现象. 争取在头脑中淡化"全检"的概念,多想些简单易行的防错的方法,从源头上来控制缺陷产生.

暗暗一笑

我们做品质的都明白道理，关键是怎么去跟不明白的人说明道理。
没有品质管理理念的老板问你“经过全检，为什么还有不良？”，这样的问题该如何回答？