不同工厂的品质系统等级

9000

个人一点不成熟的意见，欢迎砸砖！

经历过诸多工厂公司，也审核过其中的一部分，尽管大家都可以说通过了ISO9000认证，或QS9000，或TS16949，或更多的质量体系标准，这个体系也不断在完善，但总的说来，在我认为，大部分的本地区的工厂企业的质量体系可以划分为三个等级，即质量控制（Quality Control）级，质量保证（Quality Assurance）级和质量管理（Quality Management）级。
质量管理级（QC level），即建立了从来料、过程、出活的基本质量体系，质量部门行政独立，有齐全的资源（人力、设备、空间、经费等），对于产品质量有一定的发言权乃至确定权，有质量报告对质量状况惊醒汇总分析，定期的质量会议推动持续改进，工作人员了解质量的重要性，等等。以上是最基本的，也就是，却以都差不多时作方式的了，当然后者不是本文所关注的。
对于一个规模小（200人以内），产品和其工序相对简单（手工、流水线、记件），客户对质量体系要求不高的工厂来说，QC level足矣，因为其存在成本低，质量有足够保障的优势。在这样的工厂，质量经理的工作重点应该放在质量检验能力和流程优化上面。
质量检验能力及根据产品特性和工序特性，建立适当的控制点和选用合适的监测方法，人员和测试设备配置，其目的是保证足够的质量检验体系的经济化有效性运作。流程优化的重点是持续改善，这也是增值的重要一部分，即减少过程中的浪费，对重要的工序参数和产品性能进行监控并确保其质量稳定在可控的范围内。
质量保证级（QA level），除上述的质量体系健全、资源配置（人，仪器、管理系统）完善外，还建立了比较强势的质量改进体系，运用适当的质量工具和管理工具（如KPI、MSA、Cpk、risk management、APQP等），通过定期的（看板、质量周/月报、客户满意度调查、吃粮成本财务分析、内审/外审报告等）和不定期的（客户投诉或一件反馈、企业目标与现状分析、市场调查、过程异常分析、同行业分析报告等）质量检讨，建立了一个积极有效的从策划（计划）、实事、分析到改进、处置的PDCA持续循环的质量保证组织。
对于一个中型，产品及其工序较为复杂，客户对质量体系要求较高的工厂企业来说，QA level是应该要做到的。
然而在实际中，部分企业还存在流于形式的问题，我个人认为原因有两点，一时质量部门资源配置还不够强势，在技术或管理方面有进一步改进的空间；二是最高管理者的管理哲学有所倾斜，认为质量管理时只有投入绝少产出的投资。在这种情况下，质量经理可以尝试从以下几个方面着手，一是对技术、成本、质量的三角关系作个量化分析，确定一个最优的质量管理方案，因为成本低不一定意味着质量就差。于计划部门、生产部门、财务部门等协同制作质量成本报告是一个途径。而是拓宽思路，不如可以借用客户或外审之力加强内部质量意识以保证相关措施的落实。三是加大培训的力度和效用，一方面是通过合理化建议、质量改进小组、技术练兵、合理的奖惩制度等加强全员参与的效率，另一方面通过只是传授、领导参与、资格认证等方法是整个组织动起来。只要组织是活跃的，质量工作就好做。且不可小看培训的作用，因为有的工厂的培训是质量部门一手指导建立起来的。工作先从沟通做起。
质量管理级（QM level）在我个人认为是相当完善的一个质量管理体系，无论应付那种审核都游刃有余的。在QA level良好运作的基础上，将企业的战略目标、市场营销策略、客户及雇员的利益同企业中质量价值观合为一体的一个组织。运用适当的质量工具进行广泛的全系统的数据/趋势分析，找出决策方案，进行长期规划。以项目管理为纵县，对产品、流程进行符合质量要求的策划，以满足五个性能为基本目标，即可实现性 attainable，可制造性 feasibility (capability related)，可测试性 testing ability, 精度确定性 precision assurance， 和稳定性 stability.

hanson

Quality Management Level:
Attainable;
Feasibility;
Testing ability;
Precision assurance;
Stability.