关于来料不合格率的计算的争议

闲人一个

我们公司对入厂检验不合格率比较关注，通用的计算方法是：不合格数量/总数量*100%
我们公司生产大型设备，小品量生产模式，年产不足百台，大多数物料来料数量相对比较少，基本都在百件以内，唯一一种零件数量比较大，一般每次1万件左右。
产生的争议就发生在这种物料上，其采用抽检模式，当不合格数量超出接收量限后即该批不合格，每每出现不合格批，入厂检验不合格率将大幅提升，因此相关部门对此就比较苦恼，吵着闹着要求不要将这种物料计算在内。我作为质控主管始终没有同意，
请问各位：我的这个理由是否合理而且充分？对于这类问题，各位的公司是如何处置的？是否采取措施回避？

他三叔

相关部门来计较批合格率，说明是负责任的表现，也是利益损失逼迫的行为，可以理解为“负责任的表现”，也是相关人员的自我保护现象。
解决办法一：依照抽样检验标准规定，一次抽样不合格，允许增加抽样量范围的二次·抽样检验，若还不合格或未达到允收标准，将不合格项和不合格程度公开告知，并用表格说明。对于公开说明的不合格项，再找您麻烦除非他有病。
解决办法二：依照检验抽样检验结果，针对不合格产品的原因进行分析，从人、机、料、法、环着手分析原因，多做制造部的问题分析助手及采购部采购技术保障的导师，材料供应商的质量海关，尽力让问题根源暴露在台面上，矛盾就化解了，谁也不会将别人的罪恶强行戴在自己头上。
解决办法三：选取质量高的材料作为稳定进行IQC检验的金标，将IQC检验内容与产品出口检验挂钩，倒推IQC检验标准，相关部门心服口服您的检验水平，对影响出厂检验的材料或作业步骤改进无话可说。

成风

没有遇见这样的情况，但觉得可以尝试如下的方法。仅为愚见不登大雅之堂。
质量问题最终结果都会反映到产品的成本上，不妨设定一个损失成本的概念。
假定该料件出现不良将造成损失 a ￥,n个出现问题则损失成本为 na￥。设定一个目标当 na > B 时此批就不可收。（ a 可以是因不良造成的重工、其他料件损失等费用的综合反映。如每台机器需要用到1000枚这种料件，每台机器的价格为50w。则假定每件出问题将导致50w/1000=500的损失，如果出现抽样发现5件不良将损失5*500=2500.如这个损失是无法忍受的就将这个目标定下来。最终还是回归到了抽样水准上来）
其实这个方法仅仅为一个偷换概念的问题，本质上仍然是按照抽样方法来搞定。只要把大家关注的成本问题加入就比较能说服人（首先是说服你老总，他点头就一切好办）。
见笑，见笑！

闲人一个

您提出的这三个点子都很好，我在实际工作中也不同程度的采用过，是看到了一些对来料品质好转的效果的，而且一直在不定的进行着类似的尝试。
但也许是公司过于急功近利，或者个别部门过于看重自己眼前的利益了，可以说他们眼睛里只要那些无聊的数字，而忽略了这些数字可以告诉我们的该做的事情。
在我们这里，很多人由于过于关注数字，对我们QC这里所提出的问题描述及分析的重视程度不够，往往是这次除了这个问题，开具了不合格，下一次来料还是出现这个问题，最近刚刚针对今年来料不合格中得重复发生的问题做了一次统计，最多的竟然高达9次重复发生，而我们的年采购批次最多的也不过40几次。我们这里是由采购部门负责与供应商进行品质问题的沟通，由QC出具检验报告进行问题描述，看来这些顶多起到了“应急解决”的效果。
关于不合格来料的问题解决以及永久性解决的措施和方案我曾经提出过很多，而很多人眼里面有的仅仅是数字而已。这也正是我最无奈和困惑的，想扭转这些，但确实是有些心有余力不足了。

闲人一个

这个方法我倒是没有想过，应该是个好办法，可以尝试，老总是比较认钱的。但有时总在想，老总那么精明，这点帐他能不会算么？
公司倒确实是从来没有品质成本的概念，早需要在合适的机会引入这个概念了，不然公司就要越来越乱了。
曾经想过拍屁股走人，但现在还不是时候，等我将我所了解的各种方式都尝试过之后，真的无计可施的时候，也就不得不走了。

成风

其实老总再怎么精明，有时也会被表面现象所迷惑
智者千虑必有一失
做质量各家公司都会有些让人郁闷的事情
选择做这个职业就要有这个心理准备。
对于反复发生的事情，我们公司会考虑 charge 供应商费用。
这几天我就准备对一供应商连续出现3次的质量问题 charge 5k RMB。
尝试下建立一个类似的机制，我们公司叫 SQMP（供应商管理计划），对出现反复发生的问题，与各供应商达成惩罚机制。之后就会比较好管控了。
祝兄弟能早日跳脱这个困惑