品质体系构建想法

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品质部门首先要进行正常的运转，然后才是持续改善。
开始是检验，那检验要提供什么？检验方法，检验仪器，检验项目，检验人。那如何去控制呢，--检验项目，从接受顾客要求，设计用QFD展开，导出DFEA，然后CP，最后就是检验项目，检验方法。如何知道检验仪器和检验手法满足检验要求？使用MSA，测量系统的确认。然后在生产过程里，你如何知道生产的产品能力过程满足顾客要求？过程能力管制图SPC，过程能力的确认。同时按照客户给的图纸进行全尺寸检查，这就是品质先期策划。给客户APQP。====当这些都在正常的运行时，发生的问题就是持续改善。问题一，谁的执行力能让大家按照这个标准流程运行呢？如何才让这流程标准化并能象生产操作者一样按照流程标准操作呢？=====体系的审核。
产品终于通过PPAP，过程能力CPK》1.33，可以投产了。那如何保证产品过程稳定？IPQC，SPC。IPQC稽查项目准确吗？现场质量问题和客诉告诉你。生产一段时间，你怎么知道你的产品满足客户要求？产品审核。

通通层层控制，还是有问题，客户投诉怎么办？8D报告来了。可是还是解决不了当前问题，第三方风险评估，6SIX来了。
持续问题改善也来了，质量7大手法终于发挥作用了。

当发现自己公司的质量是稳定，可是供应商来料不良导致生产过程不稳定，怎么办？供应商管理SQE。再接着就是一级，二级。为了使他们的供应产品都稳定怎么办？使用同样的管理手法，标准化管理====TS16949。

那么什么是五大手册，8D报告。就是前面工厂经过种种的问题，不停的总结得出对事情的解决思维，减少因为你没有经历过少想了几个问题而导致后续问题发生。

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基础维护：
1。检验：文件，仪器，方法，检验员，记录。--文件SOP图示化。仪器MSA（CMK），校正，维护（履历表）。外观件封样。人员培训。不良项目认识和记录方法。
2。IPQC：稽核项目，异常问题反馈标准流程。
3。供应商管理SQE。异常来料问题反馈解决标准流程。特采流程。8D报告
4。客户投诉VQE。异常问题反馈解决标准流程。8D报告。
当这个系统运转时，发现问题，检验项目不对。
持续改进：要求设计开发用QFD展开，导出FMEA，CP。
继续运转：发现过程不可控。
SPC出现，用数据说话。据说设计公差要大于CPK，当你的CPK满足1.33，公差就一定会小于客户的公差，而且可能是2/3。大家可以自己计算。
继续运转，防呆，防错。现场5S管理。

然后标准化，不象中国企业，SOP出问题了，就直接拿笔在SOP上写上。

清风瘦马

品质管理体系的构建不是这样的。

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我也不知道是怎么样，随便写的，我很迷惑。请高手指教