根本原因是在内部，怎样处理采购零件的品质问题呢？

男孩子 · 发表于 2011-11-6 15:05:48

上周接到公司内部的一个工厂的投诉，说他们收到一批铜零件，在装配线上发现折弯处有很深的裂纹，生产线停工，于是召集供应商，采购，工程和SQE一起Netmeeting来讨论，一些基本情况如下：
- 今年2月才把此零件的模具从公司内部转给供应商，并在4月通过了LAIR和FAIR
- 由于零件的规格极其特殊，目前使用的原料也是我们公司提供的，而且现在供应商已经没有原料了，需要公司帮助联系原材料。
- 开裂的零件送去公司的材料实验室分析，并和5年前同一模具生产零件比较，结论是现在的零件表面粗糙，有裂纹，而以前的零件没有。裂纹上有电镀痕迹，说明此裂纹产生于加工过程。
- 使用开裂零件的产品送去公司产品实验室进行性能测试，由工程部决定临时解决方案
通过以上的信息，初步分析可能的原因涉及：原料的问题，模具的问题，冲压设备的问题，电镀的问题（基本上可以排除）。再进一步询问工厂的时候，惊奇的发现，LAIR和FAIR的样品竟然也有同样的开裂现象，这就意味着本身模具在转给供应商之前和之后，一直存在开裂问题，但是确通过了公司的零件和模具认证流程（PPAP）？！那么这个问题就应该和供应商无关了，完全是内部品质问题。基于以上信息，SQE提出此零件和模具需要从新Qualify，应该有工程部门负责跟进，但是相应部门人员又提出，不管怎样，现在的模具已经在供应商那里使用了，还是应该由SQE lead这个问题。哎，看来下一步要依据供应商原料到货的时间表，安排出差了。。。。只是最后变成需要供应商来帮助我们解决内部问题了。

旅游美人 · 发表于 2011-11-6 15:06:30

本人认为SQE应该和工程来主导解决此问题。

胡吊 · 发表于 2011-11-6 15:06:24

主要是自己的问题,不断的预防和改进.LAIR和FAIR的样品出错该打谁的板子.

呢呢 · 发表于 2011-11-6 15:06:18

内外部都有责任各打大板,但问题的解决我们这里规定是由工程部门指导供应商改进.品保部门跟进改进的结果.

北极星光 · 发表于 2011-11-6 15:06:12

早点用FMEA不就能就解决问题了,特别是DFMEA.我觉刘在关键时刻还是蛮管用的.

何去飞 · 发表于 2011-11-6 15:06:06

供应商要负主要责任：谁生产得谁负责！ {W

闲人一个 · 发表于 2011-11-6 15:06:00

我觉得供应商占主要责任，公司是次要责任。供应商送样件时有问题没被公司发现，不代表供方免责啊。

分丝 · 发表于 2011-11-6 15:05:54

首先，一定说是供应商的问题。因为PPAP时可能考虑不全

第二，要供应商改进。我们可帮助找出原因

		自动登录	找回密码
密码			注册