有感客户现场审核（2月27日已更新）

dkgsb

去年八月，我曾经在论坛发表一个《不再怕供应商审核》的短文，今年二月十二到十四日，终于比较顺利的通过了除审。这八个多月来，我永无休止的开会、整改、提高，身心疲惫，在领导心目中的形象也是一落千丈，我无怨无悔，我失去了很多，但我学到的更多。今天我采撷一点过程的小花奉献给所有关心和支持我的同仁们。
我们迎接审核的客户是西门子公司，而在这以前我们仅仅是通过了几家国内知名公司的简单审核，因为高层和客户的关系比较铁，审核也只是流于形式，我们能学习的机会很少。这次的审核是前所未有的重视，公司原来是ISO9001和14001双体系，这次特意请了一家专业论证公司的老师全过程、全体系的改版，全部按照TS16949的要求进行重新编制，所有手册和程序文件和三级表单该为中英文对照，说实在的，公司英文基础好的没有几个，整体技术力量比较薄弱，管理人员都很年轻，基本是二十多，少数几个三十多的，都没有在大公司工作的相关经历。我们是接客户的订单做加工，并没有自己的产品，单件小批是特色，现场比较乱，品质控制很艰难，几乎所有的产品又都出口欧洲，由丹麦的总公司再卖给客户，所以各种品质问题、统计分析、过程控制、持续改进都浮而不实。通过这几个月的努力，我们完善了以下几个重要内容：
1、从订单的评审开始，彻底的消化客户的要求，技术人员编制了全部零件的APQP文件，并将其中重要的控制计划翻译成中英文对照。这其中涉及并完善了几个最重要的表单，原材料清单，特殊特性清单，过程流程图，工程更改通知单。
2、现场过程完善了所有工序的作业指导书和检验指导书，严格要求操作者按对应的要求操作并记录，这其中包括首三件检、自检，检验员的过程巡检、完工检、成品检。我们是做焊品的，特别是西门子客户的产品，我们专门委托由西门子公司认可的第三方机构NSK公司老外进行最终外观和探伤检测的。虽然费用不菲，每天1万元，每个月老外来公司平均约3-5天。为了节省费用，过程我们完善了自己的一套内部返工记录和绩效考核制度。
3、完善了公司原材料追溯的一个体系过程。公司每年用的各种不同材质有几十种，粉冶、PUR、POM、316L、6061、各种模具钢、各种青铜系列都有，去年一年也才恢复了原材料的材质证明收集过程，要求是没有原材料材质证明的原材料不允许入库，我们几个零件，原料用得很少，材质报告很难拿，真的几乎没有，但对西门子客户，我们所有的原材料都来自首钢，莱钢等大型公司，专门定做的欧标型材，正规防伪报告，一份不缺少，同时我们另外委托了国内一家著名的机构进行原材料的化学分析和低温性能复测（这并不是客户要求） 。我们在从进厂的原材料报告中的每一块钢板开始，力求做到，生有记录，流转和炉号或者证明书编号的移植，产品上有相应的编号，相对应的工序流转卡有批次号，最终产品的检测报告有相对映的零件序列号，事实上这一点最重要。在第二天现场审核的过程中，审核员到原材料仓库，随机抽查了一份原材料，首先检查标示，看有无相关的批次编号，然后到仓库，要求找除对应的批次记录和入库委托申请单，根据由皮质部门反馈的合格单，回质量部门检查该批次的原材料进厂检验记录和对应材质证明书编号，扩展开来他可以再查相应的物资申请单、订单评审和制造部门的领料单、过程流转卡等等。
4、逐渐完善了文件控制程序。要求各部门将文件、记录的收集整理做到醒目、规范，完整，便于索引。我们的基础比较差，只能是要求相对集中，公司的订单很小，一个普通的订单，四到五周交货，五六十种零件，有时同时四五个订单同时做，各种过程记录我们缺少很多，所有完工检、成品检我们还要做成电子档的上传服务器，便于丹麦方面直接审核，我们当时的想法是完善其中几个重要的大客户记录，并且充分考虑到审核当日加工现场的情况。现场审核当天，检查组去现场检查首件和自检记录，当发现箱子内的零件数量很多，单抽样要求是十五检验一件，而记录只有二次时，操作者反映这是昨天做的，审核师当场抽查了前二天，相关批次零件的检验记录已证实虚伪，我吓了一身汗，这在不少公司都有发生，抽样不按比例。检查组成员很认真的检查记录时间。
今天先到这里，电脑有点问题，明天继续。

踏雪寻梅

如果不是亲力亲为，是不能写出这样的心得，楼主做的不错。

紫罗兰

支持原创。

加分。。。。。。

幽灵处处飘

难得的改善机会。
看来有市场就一定有质量。[‘

封云亭

非常敬佩楼主！也感谢楼主把这段经历分享！见识了

荷花

敬佩楼主的毅力，还望你这份心志能感染其他人，激励大家共同提升工作态度。

阿龙

问题解决了，经验提升了！
个人成长了，公司发展了！