前言
对质量的研究,重点在于检验与预防.而这两个重点之中,又以预防为主.相对于预防而言,也是通过检验\测量的手段来达到预防的目的!那么,我们就将检验与预防称为质量的两个基本点吧.那么质量的原则是什么呢?很简单也很复杂:标准!一切以标准来衡量.利益!一切以公司的利益为前提.这是两个原则.当然在这两个原则内再细分又可以得到更多的原则:不制造不良品,不接受不良品,不良品不外流等等.一个中心就很明确了:客户满意(其实也只有客户满意了,才能赚的更多的利润
第一部分
当产品的质量开始由检验到预防转变的时候,设计的工作就变得更加重要了!
某产品在设计的时候,考虑到生产的实际状况,量产后的规格会跑出设计的规格,而跑出的规格对实际的组配并没有任何的影响,(完全可以将规格的标准或公差修正)但工程人员没有对此现象作出应有的反应(根据实测的数据,量产后的产品会在规格的公差外1-2mm,如果将规格中心改动,产品就是符合要求的,就要求图面及承认书都需要变更,为了省却这小小的动作,付出的是10000套产品的全数Rework!)在这里需特别提到的是,根据机器的特性,制程能力,以及相关的短期能力研究,工程制订的规格要严格于平均的行业能力,并超出了内部的制造能力.出于如何的目的,以及如何会造成这样的错误,在这里就不是讨论的重点了!在产品经过客户端的小批试跑,及多次的批量生产后的一年内都没有发生问题.一年后的某一天,客户抱怨此产品的规格与设计的规格不符:超出公差1-2mm,需检讨并修正此不良,库存品暂停交货(由其他厂商交货)!
且该产品即将被一新产品替代,目前已停止生产,在消耗库存量(因是2家厂商都有库存,而消耗多少还不确定,所以被暂停,就意味被报废!)
真正的问题出在哪里呢?为何前一年内的交货都没有问题?难道只是工程的失误吗?还是整个生产过程出现了变异?还是有其他的原因?
2天的时间内,找出真因!主要的原因在于设计的工程师规格制定不合理,以至于给客户的判定落下实据,虽然客户也承认了这一点,但根据承认书的规格来言,产品就是不合格品.还有一个重要的原因:该产品是与另一产品配套使用的,在客户端的工程师设计两者的组配公差时,失误!单个产品是合格的,而依据组配之后的尺寸公差来判断,又是不合格的!对方的工程师也承认了这一点!那为何另一厂商的产品没有出现同样的问题呢?将两个产品比较,发现:另一产品的规格是在下限的,即对方是下偏差,这样组配后的产品规格也是在规格范围内的.而出问题的产品是在单个产品规格的上限!问题是搞清楚了,那么如何解决问题?库存品如何处理呢? 返工!!!
这样的教训不知道还要经历几次,产品的质量究竟如何得到全面的控制.如何从检验质量到预防质量,从制造质量到设计质量的转变.是质量工作人员的历史任务!也是整个全面质量管理的首要任务所在!!
[ Last edited by jackni on 2005-5-26 at 07:37 ] |
发表于 2011-11-10 02:19:41
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