建立异常反馈系统

飞天英雄中

在制造的压力下，以及为了我的个人能力提高，我终于开始着手建立异常反馈系统。（我一直没有建立IPQC巡检制度，这是我的问题，也是这个系统必须产生的背景之一；背景之二：我们公司的生产线全部为整装线，没有加工过程，因此我的数据全部为P值；背景之三：只要超过公司要求的品质水平的产品，无论来料、制程还是成品，我都能通过我的检验员完全把关出来，判定错误几率在5%以下）
我一听就哭笑不得，但当时又实在不想跟她解释。现在上班有点犯困了想睡觉，为了不上班打瞌睡，特意上来跟大家交流一下。
我个人的观点是这样的：
生产线上发现制程不良或一定的不合格品，绝对不能够马上当作异常反馈。
理由如下：
1、无论是制程不良或不合格品，只要被判定为异常，那么所付出的第一措施就是检查库存，看公司现有产品或物料的品质水平如何。那么这时，所付出的检验成本将为平时的两倍甚至三倍。
2、并且，生产线上某一时间段内的数据根本就不具备代表性。万一碰上不合格品的波峰，然后把这个数据当作异常，那么误报警所造成的后果可就比慢报警要大得多：狼来了喊多了，根本没人听。
3、线长根本不知道什么水平就判定异常，这数据都在我脑子里，嘿嘿，她想自己判异常，没门（公司就给我提出了直通率的要求为4%，再没别的指标来考核产品了。我根据这个数据，然后依据经验和习惯确定了来料和制程以及成品的品质水平标准。保证各方面都能满意和接受。但这些品质水平标准，包括总工在内都没人会算，嘿嘿）。
最后，肯定在系统建立的过程中会碰到很多的问题或事件。我会在有空的时候跟各位聊聊的。
希望大家能多多指教！都是同行，不要吝惜你们的口水

乖仔

制造经理的说法很好.生产./质量均可发出异常报告.
但异常的标准需统一(你们没产品标准,线长可以随随便便说异常?),并且由质量组织相关人员分析,并作最终处理.