检测工位的品质如何判定

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各位：
有个问题讨论下，
有个检测工位，只能告诉我们结果是OK 还是NG，不能测试出参数。由于发现了RMA，这个工位流出了不良品，现在对工位进行了整改和添加了些装置，还是只能告诉我们OK 还是NG。从理论上讲是合适的了，但是从实际上来讲我们还是有疑心的。在如何判定这个新的装置能否100%的正确判断产品的问题上，我们有个办法，就是抽样和利用假样品来判断，但是毕竟数量少，以后的风险很大，怕又出RMA.所以想问的是：有没有更好的科学的办法来确认这个装置是否是能最大程度上的杜绝流出不合格品呢，也就是减少误判。请大家讨论下。
如果我们用3个人拿10个样品进行测试（10个样品里有3个NG产品），每个人做10轮，这样就有300个数据，如果发现有1个NG产品被判定为OK，也就是说发生一次误判，请问如何计算确认这样的风险啊？

凤歌笑孔丘

1.golden sample是一个有效的办法.你们要设计合理的sample用来进行测试
2.RMA要进行分析，是误判造成的还是本身设备就不能卡下
3.设备和人员操作的关系大不大？
4.你举的例子类似于Kappa分析。但问题是这样试验的基础是设备能卡下不良，是由于某种原因误判。如果你们的设备身设计有问题，不能卡下某些不良，那么这样的试验就毫无意义。所以我认为首先还是要从设计上考虑。你们的零件coverage rate是多少，检测是否覆盖了所有需要实现的功能等等。以电脑主机板为例，通常就要经过ICT，FT，OBE最后还要抽样aging等多道测试，才能保证一定的出厂良率(1000ppm以下)，然后再通过RMA分析，不断的改进，达到持续降低的目的。即使这样都不能100%保证不出批量的问题，因为有些零件可靠性的问题不经过长时间使用确实无法发现。所以我认为重点还是要放在分析改进上，要有足够的能力和有效的制度保证RMA-测试这样一个PDCA的循环。

坠网情深

呵呵！不太懂哦，学习！

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现在的问题是怎么评估下究竟会有多少的不良会出去的。
我来一一回答下endnow的问题
1 有用GOLDER SAMPLE 来检测检测装置
2 RMA已经分析是设备有时候会判断不了
3 设备和人员操作的关系不大
4 比如经过了CIT,FT OBE测试和检测，还是会有RMA，对吧，那么我们怎么评估现在的检测工位的判断率是多少呢，或者我们怎么评估以后会有多少比例的RMA会回来呢？给个科学和严谨的判定方法吧。

凤歌笑孔丘

kao..居然要我加5个好友才能回复..BT的改版......

回到你的问题，如果要用统计的方法判定的话，我想可以用golden sample来做设备误判率的统计。但是，即使你做到每次都100%无问题都不能保证没有RMA。关键问题在于，你无法保证golen sample能覆盖所有的客户端不良，同时，还有零件早夭的问题，EOS的问题，ESD的问题等等。所以我认为，你没有办法单纯利用统计实验就知道你测试的"漏失率",而且,这个漏失率也是客户不能接受的,它本来就应该是0.所以我认为更重要的是你要一个清晰的RMA分析判定流程和强力的RMA分析小组.比如,一个通常的流程,针对RMA回来的产品,首先要按照厂内的测试流程进行复测,如果测试发现问题,OK,说明厂内测试是有效的,可以让客户先吃个定心丸,然后开始分析是什么零件不良以及不良的原因.如果,RMA回来的产品重测PASS,那么就有2个可能:客户误判或者厂内测试无法发现问题.那么接下来要按照客户的使用情况再进行模拟测试,进一步确认...balabala..客户最关心的是厂内重测pass，在客户端一直不良的产品，因为这代表了测试真正是有问题。
很多大公司关于电子产品测试方面的要求，基本上一个是ICT零件的coverage rate，要求99%（或者更高)的零件都有测到，二就是ICT不能测到的零件必须在后面的FT,OBE中测到,三就是要使用golden sample.至于你问的设备的漏失率,我觉得只有设计测试设备的技术部门才可能知道他的这个设计能够卡到多少种失效模式以及还有多少不能测到.,我认为他们也是"可能知道"，其实还是要通过PDCA的循环不断改进测试。包括厂内的测试也是这样，后站测试发现不良就要反推前站测试为什么不能卡下。。

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但是实际的情况是，很多的技术部门是头痛医头，脚痛医脚，没有真正意义的去做PDCA。所以我们QA部门也就担当起了这个角色了。我们要保证100%，怎么保证呢？？

凤歌笑孔丘

RMA分析不一定是技术部门，很多公司也挂在品质下面，关键是你要有人。如果都知道应该怎么做，但是都不去做，那么你应该去问你的老板如何保证100%无不良。

南天一柱

保证应该是检具设计者去实现和评估的。为什么你们要做呢？
与其费力去做自己不擅长的，不如让你们老大摆平这件事。