求助：这个类型制造企业使用这样的品质控制是否合理？

魔盗

公司的基本情况是
1，公司生产产品型号比较多，按单生产，一个型号的定单生产周期最短2小时，最长36小时。
2，4条成品组装线，自动流水线，每线8小时班产15万套产品，但生产设备老化严重，运行不稳定，生产过程突发异常情况较多。
3，另有5条配件组装线，设备妥善率同成品组装线，每线8小时班产30万套产品。
4，除组装过程中的不稳定外，另流入生产线的原材料不良率也很高。
4，人员配置，成品组装线每线每班生产工人2人，操作打包各一，配件线每线每班1人，生产员工共20人。
5，质检人员9人，每班生产线设置2人，一般2条成品组装+2配件配置质检1人，IQC4人。

公司规定生产员工必须做到自检，按10分钟频次测量所有参数，同时质检员工20分种频次测量所有参数，测试所有参数以及记录时间约为6分钟，生产员工还需负责生产线操作调试，投料等，导致填报数据作假很普遍，质检人员同样。

生产线出现异常后，生产线质检员无法判定，有标准，但问题实在太多，停线等质检通知，常一停就几小时。品管部的负责人不愿承担责任，结果任何问题都需写邮件上报技术签字，周末需停线至工作日后判断是否继续生产。

生产员工均为3年以上员工，而质检员均为1年员工，质检员不了解生产整个过程，平时发现问题的均为生产员工，质检人员在线上无法形成有效的话语权。

公司技术部门比较强势，原材料的是否合格，或者让步接收，有标准，但标准基本无用。

制造部门主管在公司担任主管已经有8年时间，对于产线品质问题判断均不发表任何建议，只要求按检验员建议停线或开线，其只负责此类上报异常。


出现的品质问题如下：
1，领发配件错误，生产组装后导致整批产品报废
2，设备主要参数调整出错，导致批量产品报废
3，生产过程中设备异常未及时发现，造成小批量产品报废
4，原材料不良流入生产线并被制造出成品，导致产品报废
其中2、3、4问题发生比较多

先就这些，后面再慢慢补充。

大家先看看这个公司的生产品质管理有哪些需要改进的地方

魔盗

没人拍砖吗？最少8个字

小卡

感觉标题和内容不匹配。
个人觉得，先统计问题——分层——利用柏拉图找出关键的多数——找出root cause——制订改善计划与方法——确认，标准话。
先用二八原纸找出关键的少数解决~~~问题太多

天高云淡

我不懂怎么改进，不过我从上面的描述看来，你似乎已经了解了什么原因导致了品质问题。你说设备老化，那有什么改进的方法吗？流入生产线的原材料的合格率不高，为什么呢，是不是监控不严格，合格率不高的产品还被接收，是不是有点受贿的行为在里面？？
还有，公司制定了很多的标准，但这个标准是谁制定的，为什么有了标准还不遵守，是不是领导没有强制的措施，譬如，不遵守标准的后果是什么，最好是与薪水挂钩起来！
还有就是公司必须要有一个能够说话靠得住的人。
公司的品质不好，不一定就是控制的不好，或者也是其他的原因导致了品质的不好，我觉得在现在的生产中，配合是很重要的。

后羿

存在---------进行---------有效？？？都是这样辩证的分析

初学者

质检部门形同虚设，技术部门铁腕政策，制造部门只好一个“走”字了得。

魔盗

最近这段总觉得现在品质控制方法不是太合适，但一旦涉及到如何更改似乎有没有很好的方法，各方面的阻力又很大

魔盗

设备不稳定，设备部门说设备老化了，没办法，年年检修，越检修越不稳定，检修完成，撂下一句多开开就稳定了，公司高层似乎也认同这个说法。也有改的方案出来，但基本是设备自说自话，改也只改些无关紧要的控制电路模拟改数字这些，结果生产主管很大建议，觉得设备改造必须先了解用的人有什么问题再去改才有意义。
原材料合格率不高，IQC说抽检的，没办法的。
不合格品被接收的原因不好说，但往往品管进的松，出的紧，产线为一个问题重复的停线待上报待决定，而问题往往是一开始就已经知道了的。
标准是技术部门制定的，但判定也是有技术部门最后说的算的，结果跟没标准一样。
高层强调要按流程来，按标准来，但遇到具体事情后还是由技术决定，长期结果可想而知了。

日月雪

在这种情况下，关键在于怎么发挥质量部门的功能；经验不是绝对的！