注塑品质经验总结

冬夜思春

1. 刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。
2. 在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方法？
是因为生产中熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，胶粘度大，流动性差，使产品缺胶。
提高料管温度来解决。
3. 产品椭圆的原因及解决方法。
产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。
4. 精密产品对模具的要求。
要求模具材料刚性好，弹变形小，热涨性系数小。
5. 产品耐酸试验的目的
产品耐酸试验是为了检测产品内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。
6. 产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。
产品中放镶件，在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。
在生产时，对镶件进行预热处理。
7. 模具排气点的合理性与选择方法。
模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。
选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。
8. 产品易脆裂的原因及解决方法。
产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。
增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。
9. 加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法
是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合，使纤泛出。
加高熔胶温度，模具温度，增大射胶压力。
10. 进料口温度对产品的影响。
进料口温度的过高或过低，都会造成机器回料不稳定，使加料量不稳定，而影响产品的尺寸和外观。
11. 透明产品有白点的原因及解决方法。
透明产品有白点是因为产品内进入冷胶造成，或料内有灰尘造成的。
提高射嘴温度，加冷料井，原料注意保存，防止灰尘进入。
12. 什么是注塑机的射出能力？
射出能力※※=射出压力（kg/cm2）×射出容积（cm3）/1000
13. 什么是注塑机的射出马力？
射出马力PW（KW）=射出压力（kg/cm2）×射出率（cm3/sec）×9.8×100%
14. 什么是注塑机的射出率？
射出率V（cc/sec）=p/4×d2×g
d2：：料管直径 g：料的密度
15. 什么是注塑机的射胶推力？
射胶推力F（kgf）=p/4（D12－D22）×P×2
D1：油缸内径 D2：活塞杆外径 P：系统压力
16. 什么是注塑机的射胶压力？
射胶压力P（kg/cm2）=[p/4×（D12－D22）×P×2]／（p/4×d2）
17. 什么是注塑机的塑化能力？
塑化能力W（g/sec）=2.5×(d/2.54)2×(h/2.54)×N×S×1000/3600/2
h=螺杆前端牙深（cm） S=原料密度
18. 什么是系统压力？与注塑压力有什么区别？
系统压力（kg/cm2）=油压回路中设定最高的工作压力，注塑压力是指注塑时的实际压力，两者不相等。
19. 注塑机液压用油的要求：
（1） 适当的粘度和良好的粘温性能
（2） 良好的润滑性和防锈性；
（3） 良好的化学稳定性，不易气化成胶质；
（4） 搞泡沫性好；
（5） 对机件及密封装置的腐蚀性要小；
（6） 燃点（闪点）要求，凝固点要低。
20. 液压油粘度对注塑机的影响？
当系统工作环境温度较高时，应采用较高粘度的油，反之，应采用较低粘度的油，系统工作压力较高时，应采用粘度较高的，因为在高压，密封较困难，泄漏是主要问题，反之，系统工作压力较低，宜采用粘度较小的油，当液压系统的工作部件运转速度高时，油液的流速也高，这时压力损失也将增加，而泄漏量相对减小，宜采用粘度较低的油，反之，工作部件运动速度低时，宜采用粘度较高的油。
21. 松退的设定。
松退正确位置=过胶圈移动位置+螺杆越位距离
22. 松退位置设定的重要性
松退位置设定过大，会造成回料吸氧，使胶料氧化和产生气泡。位置设定过小，使料筒内压力大，剪切力过高使胶料分解，射嘴流涎。
位置误差不能超过0.4mm.
23. 熔胶位置的设定
熔胶位置=产品的重量/（最大行程/最大熔胶量）
24. 气辅注塑的主要优点（GAM）
能抽空厚型材料芯部，制成空心管件，可节省材料，缩短周期时间。
在注塑中采用气体可使压力均匀分布，当塑料冷却和固化时，气体可通过膨胀对塑料的体积收缩进行补偿。
降低模塑制品内应力，从而提高外形稳定性，消除变形和翘曲现象。
25. 活塞杆外径中间小,两头大问题?
由于中孔针过热产品收缩不均衡,造成活塞杆外径中间小,两头大.中孔针可采用散热快的磷铜材料来做,模具在产品中间部分排气.
26. 球面丝印后开裂问题.
由于产品表面存在应力,造成丝印后开裂.增加模具温度,减小应力;可用退火的方法消除应力.
27. 眼镜架,水口边易断问题.
射胶压力和保压压力大,水口边残存内应力,造成产品易断.尽量减小射胶压力和保压压力,适当提高模具温度来解决.
28. 电器外壳,四个装配柱子,打螺丝时爆裂问题.
由于柱子存在夹水线,造成产品装配柱子易暴裂.模具增加排气,适当提高模温,加快射胶速度来减小夹水线.
29. 产品变形问题.
产品变形主要是热收缩时不平衡造成产品变形,或由于产品本身内应力作用下使产品变形.
30. 透明PC外壳气泡问题。
原料干燥不够;产品存在胶厚薄不均现象,模具排气不良,原料易分解都可能造成产品气泡.
充分干燥原料,增大模具排气,尽量减少胶厚薄不均现象.
31. 复印机，磁性材料的啤塑问题。
应采用高模温,快速射胶方法.
32. 产品包胶，水口边缩水问题。
模具排气不良,射胶速度慢,保压压力和时间不够,都能造成水口缩水.
增大模具排气,适当提高射胶速度,增加保压压力和时间.
33. 产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题。
由于产品内残存应力,产品放置一段时间后由于应力的作用,使产品爆裂.
提高啤塑时的模具温度,降低射胶压力,来消除产品应力,产品可用退火的方法消除应力.
34. ABS料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题。
是色母的颜料中用了碳粉过多原因,造成产品脱皮.更换色母颜料.
35. 一台180吨14安士机，产品一出四CD盒共120克，外观良好，无批峰，但其中一只重2克，为什么？
模具产品一出四,由于模具进胶不平衡造成其中一只产品啤塑饱满,密度大,出现重2克现象.
36. 一台100吨液压曲肘机使用了三年，模具锁紧后，经常打不开。
是由于机器曲肘磨损,造成开模不平衡,所以模具锁紧后,会经常打不开.
37. 一台7安士机使用了二年，出现射胶不稳定，一啤批峰一啤缺胶，换过油封和分胶头，系统压力也稳定，就不行。
由于螺杆磨损或损坏,造成回料不匀,所以会出现射胶不稳定.
38. 一台150吨新机啤PP水口料半年，原来熔胶最快3秒，而现在要6秒。
由于螺杆磨损,造成回料慢.
39. 一啤塑师父在调试一产品，出现缺胶，速度或压力升一点，产品没反应，再升一点就出批峰？
机器锁模机构磨损,造成锁模有间隙,所以会出现披锋.
40. 一台机用了二年，啤货时炮筒中间温度偏高，关了电源也没用。
由于螺杆磨损变得粗糙,啤塑回料时磨擦产生热,使炮筒中间温度偏高.
41. 某厂有新旧机十几台，油封经常漏油，换了一段时间又漏？
油温过高使油封易老化损坏,漏油;油缸芯子磨损,造成刮坏油封漏油.
问题18-23请见教材二《注塑机维护保养》相关图解。
42. 油泵电机起动电路的讲解。
油泵电机起动是采用星三角起动
43. 省电泵原理讲解。
省电泵即为变流量泵，当机器有动作时，压力油通过油阀油缸推动机械动作，再回到油箱，当机器没有动作时，压力油直接回到油箱。
44. 电子线路板输入与输出的讲解。
由各个动作感应开关和电子尺等信号输入电子版，电脑通过运算后再输出给油阀，执行动作。
45. 略
46. 油封顽固性漏油的原因及预防。
油缸芯子磨损刮坏油封，造成顽固性漏油，保持油缸芯子干净，避免磨损预防刮坏油封造成漏油。
47. 压力与流量线性对注塑工艺的影响。
压力与流量线性成比例，对注塑工艺的参数准确和稳定有着重要意义。
48. 生产周期变慢的原因及改善措施。
生产周期变慢的原因主要是冷却时间延长，和螺杆因磨损使回料时间加长。
改善模具冷却效果，缩短冷却时间，更换磨损的螺杆，使回料时间缩短，加快生产周期。
49. 熔胶时发出尖叫声的原因与处理方案。
熔胶时发出尖叫声是由于螺杆与料磨擦发出的或螺杆与炮筒磨擦发出的。
对螺杆抛光处理或电镀，使表面光滑减小磨擦；调整螺杆的中心度使它不与炮筒发生磨擦。
50. 锁模平行度的检测与调整方法。
用四个百分表测定机器锁模时哥林柱的拉伸长度，看是否在允许公差内，来检测哥林柱锁模平等度。然后调整哥林柱大螺母来调整锁模平行度。（看另一本书《注塑机原理》）
51. 哥林柱折断的原因与预防措施。
哥林柱折断的原因是由于锁模不平等造成的。
调整锁模平行度来预防哥林柱折断。
52. 曲肘磨损的原因分析。
曲肘磨损的原因是，曲肘润滑不良造成的。
53. 螺杆及分胶头折断的原因与预防。
螺杆及分胶头折断的原因，是由于塑胶还没达到熔化温度或料筒内有铁块卡※螺杆，在回料时，压力大造成扭断螺杆及分胶头。
54. 冷却器容易漏水的分析。
由于冷却水的酸性或咸性过大，腐蚀冷却器的管道，造成冷却器易漏水。
55. 氮气射胶的安装与应用。
氮气射胶是安装在射胶油路中的一个附加装置，在射胶时，氮气迅速澎胀挤压液压油，使液压油流速增快来达到快速射胶。
56. 气体辅助设备的应用。
气体辅助是啤塑产品时，在产品中充气，使产品里面空的，可减少塑胶材料。
57. 开环与闭环油路的比较。
开环与闭环油路的比较就是闭环油路在射嘴处多加了一个压力传感器，当设定参数与实际数据偏差时，压力传感器就会反馈信号给电脑，电脑就会修正偏差值，使设定值与实际值相等。
58. 水平度对注塑机台的影响。
注塑机水平度对机器的开锁模平衡有重要意义，对机器的运行平稳起到保证作用。
59. 模板（头板、二板、尾板）破裂的原因与预防措施。

冬夜思春

模板破裂的原因主要是模板内存有内应力，在应力的作用下，模板破裂，模板在加工时，应及时消除应力，可以防止模板破裂。
60. 使用工程塑料时，熔胶扭力不足和射胶压力不足的解决方案。
使用工程塑料时，熔胶扭力不足可能增大一级熔胶马达来解决，射胶压力不足可以采用减小螺杆直径来解决。
61. 料管中段温度偏高的原因与解决方案。
料管中段温度偏高，主要是螺杆表面光滑度不够，螺杆与料相磨擦造成的。应对螺杆表面抛光处理或电镀。减少回料背压等措施。
62. 液压曲肘式注塑机在生产中，锁模力下降及模具变松的原因及处理方案。
主要是曲肘磨损,锁模油缸油封老化造成的.更换曲肘铜套，更换锁模油缸油封。
63. 使用润滑油和润滑脂（黄油）的比较。
润滑油和润滑脂都是润滑机器的机械活动，润滑油比润滑脂更容易渗透到机械活动部位。而润滑脂可长时间附着在机械活部位。
64. 电子尺与解码器的比较。
电子尺与解码器都是机器运动标尺，电子尺精度比解码器差，但比解码器稳定，不会变原点。解码器比电子尺精度高，但没有电子尺稳定，易变原点。
65. 油泵噪音变大的分析。
主要是油泵磨损，或油泵轴承磨损造成油泵噪音变大。
66. 在生产正常的情况下，发热圈频烧的原因分析。
主要是发热圈接触不好，造成线头烧断，或发热圈电热丝不耐高温易氧化造成烧坏。
67. 顶针油缸固定螺丝经常折断的原因与处理方案。
主要是固定螺丝强度不够，或固定螺丝易振松造成的。
更换强度高的固定螺丝，安装时要在固定螺丝上加止滑圈防止螺丝振松。
68. 加装节能变频器对机器的影响分析。
加装节能变频器对机器的稳定有影响，使机器起压迟缓。
69. 液压油变白变质的分析。
液压油变白是由于液压油内混有水造成变白变质。
70. 熔胶传动轴易折断，轴承易损坏的原因。
主要是传动轴固定螺母松动造成的。
71. 产品重量偏差过大的原因与处理方案。
产品重量变大是由于机器锁模没有锁紧，或锁模机构磨损造成的，射胶压力过大或背压过大都可以造成产品重量变大。
检查机器锁模机构是否磨损，调模是否到位。减小射胶压力或背压。
72. 模具经常打不开的原因与预防措施。
模具经常打不开，检查油路是否有卡※堵塞现象，检查锁模机构是否磨损，不平衡现象。模具锁得太※，时间过长都会造成模具打不开。
73. 射胶终点不稳定的原因分析。
主要是过胶头止流环磨损造成射胶终点不稳定。
74. 产品在模腔内的推力计算。
产品的投影面积×单位面积的射胶压力=模腔内的推力
75. 射胶压力计算与螺杆的选择。
射胶压力F=[p/4×(D12－D22)×P×2]×[p/4×d2]
(kgf) D1油缸内径(CM) D2活塞杆外径(CM) P 系统压力
76. 热塑性与热固性塑料最大特性是什么？
热塑性是受热达到材料的软化温度时,材料变成熔胶,冷却后固化成型,可反复逆转.
热固性是受热后固化成型,冷却后不变,不可逆转.
77. 为什么塑料中要混有添加剂。
塑料中混有添加剂,是因为产品性能的需要,添加剂可以改善塑料中的许多性能和功用.
78. 如何设定锁模力。
设定锁模力是根据产品的投影面积乘以塑胶材料的压力系数
79. 如何正确设定保压切换点。
正确保压切换点是产品射满到98%时转保压.
80. 螺杆若以高速转动或较低速转动对螺杆内塑料引起何种变化。
螺杆高速转动,可以提高熔胶的塑化程度,由于高速转动大熔胶剪切力,使熔胶粘度下降,有利于成型.但磨擦热增大易使熔胶分解,温度失控.低速转动使熔胶塑化程度下降,但摩擦热减小,对塑胶性能有利.
81. 正确与不正确背压使用对塑料引起何种变化？
螺杆在旋转，后退之阻力为背压，设此阻力之目的为使原料在被螺杆输送，压缩过程中更能紧密排除原料中之空气，原料密度会较高，射出之成品会更加稳定，原料因在料管内经过较多次的搅拌，所以融解热会增加对于成品混色不良，需要快速转换颜色或塑料及成品有气纹，使用背压效果良好。因此背压太低成品易产生内部的气泡或表面的银纹，背压过高，原料易过热，料斗下料处结块，螺杆不退、周期延长、射嘴溢科。背压控制有利用节流阀或调压阀控制两种。
82. 注塑件形成毛边的原因和解决办法。
84. 如何调较注塑工艺参数(温度、压力、速度、位置)？
? 温度
温度的测量和控制在注塑中是十分重要的。虽然进行这些测量是相对地简单，但多数注塑机都没有足够的温度采点或线路。
在多数注塑机上，温度是由热电偶感应的。一个热电偶基本上由两条不同的电线尾部相接而组成的。如果一端比另一端热，将产生一个微小的电讯；越是加热，讯号越强。
? 温度的控制
热电偶也广泛应用作温度控制系统的感应器。在控制仪器上，设定需要的温度，而感应器的显示将与设定点上产生的温度相比较。在这最简单的系统中，当温度到达设定点时，就会关闭，温度下降后电源又重新开启。这种系统称为开闭控制，因为它不是开就是关。
? 熔胶温度
熔胶温度是很重要的，所用的射料缸温度只是指导性。熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气喷射法来量度。射料缸的温度设定取决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期。
您如果没有加工某一特定级别塑料的经验，请从最低的设定开始。为了便于控制，射料缸分了区，但不是所有都设定为相同温度。如果运作时间长或在高温下操作，请将第一区的温度设定为较低的数值，这将防止塑料过早熔化和分流。注塑开始前，确保液压油、料斗封闭器、模具和射料缸都处于正确温度下。
? 注塑压力
这是引起塑料流动的压力，可以用在射嘴或液压线上的传感器来测量。它没有固定的数值，而模具填充越困难，注塑压力也增大，注塑线压力和注塑压力是有直接关系。
? 第一阶段压力和第二阶段压力
在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求水平。模具经填充后便不再需要高压力。不过在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如PA及POM）时，由于压力骤变，会使结构恶化，所以有时无须使用次阶段压力。
? 锁模压力
为了对抗注射压力，必须使用锁模压力，不要自动地选择可供使用的最大数值，而要考虑投影面积，计算一个适合的数值。注塑件的投影面积，是从锁模力的应用方向看到的最大面积。对大多数注塑情况来说，它约为每平方英寸2吨，或每平方米31兆牛顿。然而这只是个低数值，而且应当作为一个很粗略的经验值，因为，一旦注塑件有任何的深度，那么侧壁便必须考虑。
? 背压
这是螺杆后退前所须要产生及超越的压力，采用高背压虽有利于色料散布均匀及塑料熔化，但却同时延长了中螺杆回位时间，减低填充塑料所含纤维的长度，并增加了注塑机的应力；故背压越低越好，在任何情况下都不能超过注塑机注塑压力（最高定额）的20%。
? 射嘴压力
射嘴压力是射嘴里面的压力。它大约就是引起塑料流动的压力。它没有固定的数值，而是随模具填充的难度加大而增高。射嘴压力、线压力和注射压力之间有直接的关系。在螺旋式注塑机上，射嘴压力大约比注射压力少大约百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之五十。
? 注塑速度
这是指螺杆作为冲头时，模具的填充速度。注塑薄壁制品时，必须采用高射速，以便于熔胶未凝固时完全填充模具，生产较为光滑的表面。填充时使用一系列程序化的射速，避免产生喷射或困气等缺陷。注射可在开环式或闭环式控制系统下进行。
无论采用那种注射速度，都必须将速度值连同注射时间记录于记录表上，注射时间指模具达到预定的首阶段射压所须的时间，乃螺杆推进时间的一部分。
? 模具排气
由于快速填充模具的缘故，模具必须让气体排出，多数情况下这气体只是模腔中的空气。如果空气不能排出，它会被熔融压缩，使温度上升将引起塑料燃烧。排气位须设于夹水纹及最终注塑部份附近。一般排气位为6至13毫米宽，0.01至0.03毫米深的槽，通常设于其中一个半模的分模面处。
? 保压
在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求的水平。模具填充后，就进入保持阶段，这时螺杆（起冲压器作用）推进额外的塑料以补偿塑料收缩。这可在较低或同样高的压力下完成。通常若首阶段采用高压，次阶段便采用较低压力。不过，在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如PA及POM时），由于压力骤变，会使结晶体结构恶化，所以有时无需使用次阶段压力。
? 再生塑料的使用
许多注塑机使用新塑料和回用再生塑料（即通常所说的水口料）的混合物。令人惊奇的是，使用再生塑料可以改善注塑机的表现，即它的使用产生了更一致的注塑件，但值得注意的是，再生料在使用前最好要先除去粉尘，以免引起塑料进料量的差异而导致注塑件颜色分布偏差。再生塑料的确切使用比例要根据实验的数来确定，这个数据必须是在不影响注塑件的物理性质的前提下得来的，一般的经验数值是在15%至25%之间。
? 质量控制
注塑件最终的特点（重量和大小）与生产条件：如垫料大小、注塑压力和流量之间在紧密发联系。这表示在许多情况下，有可能在没有真正对注塑件进行任何测量之前就可以检查到注塑件是否令人满意。在每次注塑中，对选择的参数进行量并比较设定或储的数值。只要测量值在预先选择的范围内，控制系统就判定该注塑件可以接受。如果测量超出设定的限制，该注塑件将会被废弃，或者，如果只是超出了一点，就要停下来等有资格人士第二次检测。现在的注塑机配备了录影机、电脑系统，这样在注塑时，每一个注塑件都与储存的要求映像相比较。每一个注塑件都要和标准注塑件的尺寸和视觉上的缺陷相比较。
? 记录注塑条件
永远不可忘记注塑的目的是在特定时间内按指定的成本生产符合质量要求的注塑件。要做到这点，基本是做准确的记录。在许多注塑机上按钮就可以做到这点。若没有按钮，应该完成适当的记录单并保留注塑件样本，作为将来的参考。
? 停机
最重要的是采取一个合理的停机过程，这样便可节省大量时间和金钱。如果您要停机，正例如燃烧塑料，那么便没有需要泻出塑料，您可能会节省完全关闭和清洁注塑机的费用。
? 暂时的停顿

冬夜思春

若注塑机暂停运作，更须多次将余胶喷清或让别的塑料来通过注塑机清洗射料缸的剩余塑料。遇上塑料退色，喷清的次数就要增加。进行办轻微修理时，射料缸的加热器须调校至最低值，以尽量减低热分解的可能。在更现代化的注塑机上，该过程可能会自动启动。
? 整晚的停顿
注塑热塑性塑料（如PS）前，如已预先停机一晚，就只须关闭底部的滑板及射料缸加热器，将射料缸喷射干净。射嘴完全清洁后，尽量把射料缸高度冷却，等注塑机冷却后关闭所有装备，注塑机便可充分准备好再次加热。
? 热敏感性塑料
若塑料在注塑机内分解可燃烧，最终会变色，使注塑件变成废件。遇此情形，便须完全关闭注塑机，喷清干净。预防方法是用一种热稳定性较高的塑料喷清遇热敏感的塑料，这样便能抵常驻随时后再加热。为了应付塑料氧化的问题，操作者可以在射料缸中充满塑料，如PE。
塑胶制品成型时变形重要原因：
（1）成品肉厚不同，且差距过大，收缩率大小不同而产生。
（2）射压传达不均匀，因密度高低而产生（浇口位置及型式）
（3）模温分布不均匀，冷却系统近浇口处要较冷，反之。
（4）分子配向差距过大。
（5）后结晶（结晶性塑胶）。
（6）内应力过高。
锁模压力：
锁模压力必须大于塑料射入模内之总压力，若过低塑料即可能由分模面处溢出。压力过高又会损耗机器，模具及浪费电力。故适当的锁模力是以成品射入模内分模面不出毛边为原则。
螺杆功能：
螺杆对原料有输送、混练、排气、除湿、熔解及计量等功能，塑胶原料熔融时所需之热量有百分之七十是来自螺杆旋转时发生之磨擦热，有百分之三十是来自电热片补充之热量。低黏度、小螺杆、熔胶转速要加快。高黏度、大螺杆熔胶转速要放慢。复合材料需放慢转速。
射出速度：
射出速度之快慢，主要决定原料在模具之浇道中及模穴内流动之状况。速度太快会产生毛头过饱、烧
焦及黏模，太慢易造成短射缩水，结合线明显，须依实际需要分段调整。
射出压力：
射出压力于射出速度有部分共同之影响，都是决定在模具内原料如何能均匀的，彻底的适量的流满各
角落，压力太低会产生短射缩水，压力太高会产生毛边、黏模、内应力残留日后变形、破裂、易损坏模具，机台等。
原料温度：成型时使原料恰当熔融所需之热量及温度，因每种原料之熔融温度及比热不同而不同。温度过低，原料熔融不均则短射，色泽不均，成品内应力高。加温过高或过久，则因流动性太好易使成品产生毛头，又因冷却温度差异使成品产生缩水，严重时则使原料分解变质甚至烧焦。
模具温度：原料将大量之热带入模具，而成品则将部分之热带走，部分之热又散入空气中，因此欲使模具保持某一不变之温度，在模具内有时通冷冻水、冷水、热水、热油或加电热棒，以使进出模具内之热平衡而能保持某一不变之温度。模温太低，成品易产生短射，表面粗糙，内应力高，黏模。模温太高，成品易产生收缩下陷、周期延长，故冷却时间、模温高低可依经验来设定。温度控制的必要性：
一.对成形性及成形效率而言
模温高 流动性佳，需处长成品冷却时间。
模温低 缩短固化时间，提高效率。
二.对成形品物性而言
模温高 结晶度高，表面性质较佳。
模温低 材料迅速固化，成形压力大，造成残留应力。
结晶化度不均匀，易引起后结晶、尺寸不安定。
三.对防止成品变形而言
冷却不足 发生收宿下陷。
冷却不均 收缩不平均，引起翘曲、扭曲。
肉厚不同、密度也会不同，收缩也会不同。
四.模温控制型式
1.冷冻机 8℃-15℃之间冷却，注意冒汗生锈之问题。
2.水温机 96℃以内，直接补充水源。
3.油温机 150℃以内，油温循环间接用水冷却。
4.电热片、棒 200℃以内，小心漏电。
模具温度对注塑成型的影响
模具温度是注塑成型中最重要的变量——无论注塑何种塑料，必须保证形成模具表面基本的湿润。一个热的模具表面使塑料表面长时间保持液态，足以在型腔内形成压力。如果型腔填满而且在冻结的表皮出现硬化之前，型腔压力可将柔软的塑料压在金属上，那么型腔表面的复制就高。另一方面，如果在低压下进入型腔的塑料暂停了，不论时间多短，那么它与金属的轻微接触都会造成污点，有时被称为浇口污斑。
对于每一种塑料和塑胶件，存在一个模具表面温度的极限，超过这个极限就可能出现一种或更多不良影响（例如：组件可以溢出毛边）。模具温度更高意味着流动阻力更小。在许多注塑机上，这自然就意味着更快流过浇、浇口和型腔，因为所用的注塑流动控制阀并不纠正这个改变，填充更快会在浇道和型腔内引起更高的有效压力。可能造成溢料毛边。由于更热的模型并不冻结那些在高压形成之前进入溢料边区域的塑料，熔料可在顶出杆周围溢料毛边并溢出到分割线间隙内。这表明需要有良好的注射速率控制，而一些现代化的流动控制编程器也确实可以做到这点。
通常，模具温度的升高会减少塑料在型腔晨有冷凝层，使熔融材料在型腔内更易于流动，从而获得更大的零件重量和更好的表面品质。同时，模具温度的提高还会使零件张力强度增加。
? 模具的保温方法
许多模具，尤其是工程用的热塑性塑料，在相对较高的温度下运行，如80摄氏度或176华氏度。如果模具没有保温，流失到空气和注塑机上的热量可以很容易地与射料缸流失的一样多。所以要将模具与机板隔热，如果可能，将模具的表面隔热。如果考虑用热流道模具，尝试减少热道部分和冷却了的注塑件之间的热量交换。这样的方法可以减少能量流失和预热时间。


85. 内应力的产生及解决对策
一般射出成品定型前，存在成品内部的压力约为300kg/cm2 -500kg/cm2之间，如因调整不当造成射胶压力过高，射入模内虽经过浇道、浇口、成品之间的阻力以及成品逐渐冷却，压力逐渐之降低，而存在成品内部进胶口及
远端之压力不同，成品经过一段时日于热接触，内应力渐渐释放出来而造成变形或破裂。内应力太高时，可实施退火处理解决。
内应力的产生：
（1）过度充填。
（2）肉厚不均，gate开设在肉薄处。
（3）密度太商而造成脱膜困难。
（4）埋入件周围应变所致，易造成龟裂及冷热差距过大而使收缩不同所致，欲使埋入件周围充填饱模，需施加较大的射压，形成有过大的残留应力。
（5）直接浇口肉薄而又浅口者极易残留应力。
（6）结晶性塑胶、冷却太快内应力不易释放出来。
解决及对策：
（1）提高料温、模温，在各原料标准条件内设定。
（2）缩短保压时间。
（3）非结晶性塑胶，保压压力不需太高，乃因较不会缩水。
（4）肉厚设计要均匀gate开设在肉厚处。
（5）顶出要均匀。
（6）埋植件要预热（用夹子或手套塞入）。
（7）避免用新次料混合，如PC易加水分解，如需混合要彻底烘干。
（8）加大竖浇口、横浇道、浇口等，以减少流动阻力，成形品远处易于传达。
（9）已发生之产生可实施退火处理，依二及二-1之条件实施。
（10）加大射嘴射径，长射嘴需加热片控制。
（11）工程塑胶及加玻织者需用模温60℃以上成型。
一、塑模温度控制
【一】温度控制必要性
（１）温度控制对成形性之目的及作为
成形品外观，材料物理性质，成形循环等，受模仁温度之影响，颇为显着。一般成型情况，模仁温度保持於较低，可以提高射出次数较为理想，但与成形品形状(模仁构造)及成品材料种类有关之成形循环亦寄赖於必需提高模仁充填之温度。

（２）为防止应力作温度控制
此为成形品材料问题，此项要求唯有※冷却速度。入冷确时间短，即使有一部份硬化一部份尚软之场合，仍能避免由於不均一收缩引起应力。亦即适当之温度控制能对冷却应力性质改良。

（３）成形材料之结晶化程度调整之做之温度控制
聚硫氨（尼龙），聚醋酸数脂，聚丙烯等结晶材料对结晶化程度调节，及机械性质改良，一般需要较高模仁温度。

【二】技术问题
（１）温度控制所需之热传面积
模仁热传面积之计算式为
t1:成形材之熔融温度
t0:成形品取出时温度
cp:成形材料之比热
sh:每小时射出成形次数移动热量
Q=shx*cp*(t1-t0)kacl /hr
hw:冷却管路侧之表膜热传系数
d:冷却孔直径(m)
u:粘度(kg/m ses)
μ :流速(m/ses)
λ :冷媒之热传导率(kcal/m2 hrc)
ΔT:模型及冷(热)媒间之平均温度差则
Hw:λ d(dug/μ) (cp u /λ)
(kcal/ hr℃)
所需之热传面积可由下式求得之 A=Q/hw x T （m2）
此际对外界空气之放热、型模板、喷嘴等之热传俱行略去不计。












图1 热传路径 图2 温度变化曲线

（２）冷却管路之分布

成形循环时间缩短虽有种种因素，但冷却效果卓越之模型制造为重大之问题。冷却不均一，实行急遽冷却，将使成形品内部产生应力，发生变形及龟裂。所以必需相应穴形状及肉厚，考虑模仁构造，使能有实施均一而高效率之冷却性能。
再者，就模型管路加工场合综合考虑，选定管路之数量与大小。

例如图１所示，相同成形品面积之场合，模仁（ａ）有５条较大管路，型模（ｂ）有２条较小管路互作比较，依照热传路径略图所示，型模（ａ）之型穴表面几乎有相等热传，有均一之冷却效果，较为适用。
图二示型穴管及管路表面间温度变化约略之等温曲线。图（ａ）示使用较大管路之温度变化，管中循环水之温度为59.83℃，型穴表面作业循环时之温度为60℃之60.5℃，而较小之管路（ｂ）中，循环水温为45℃，型穴表面温度发生53.33℃至60℃之温度变化。

此种模仁表面关联之较大温度变化虽亦可作为充份之成形条件，但对模仁之温度控制亦有所不当。
再者，热传导率之高度热传导系统之效率较佳，热量传出之控制良好。亦即热传导率高之模仁表面温度变化较小，反之，传导率低者，温度变化较大。

一般情形，对热冷却系统应加注意点为：

１）重型模仁设置有数条贯通水路孔者，冷水先行进入注道附近，然後温水循环至外侧（图三）
２）使用聚乙烯时，成形收缩大，冷却管路不宜沿收缩方向设置，使生变形。
３）心型冷却（图４）尽可能沿心型形廓设置管路。
二、塑胶材料之物性介绍
【一】质轻
在比重0.9～2.3之间，若发泡可降至0.01。（远比铝2.7，铁7.8小）

【二】加工易
在30℃以下可融胶，以流动成型，少後加工。（熔点远比铝600℃，铁1530℃低）

【三】性质可随需要改变

冬夜思春

不同单体可合成不图性质塑料，不同塑料可复合性质，加入填充物或补强物可改善某些性质。

【四】化学稳定性好
耐蚀性佳，不受酸、硷、油、盐、水、气、蒸气的侵蚀。

【五】光特性好及着色易
PS、PMMA、PC 透明；可取代易碎不易成型的玻璃；塑料加色粒可得美好色调。

【六】绝缘性好且可调
抗电5～50千伏／毫米，并可藉加入导电填充物、导磁性。

【七】摩擦性好并耐磨
天然轴承材料。
三、射出成形操作条件
射出成型属塑胶成型加工中高压成型的一种，即是将以适度乾燥之塑胶粒在机器中「恰当」熔融後，在「适中」之高压及「适当」之推进速度下，使「适量」之剂量射入已加温之模中，待「适当」之冷却时间後开模将成品顶出，成形操作可变化之条件不外手以下四类：Ａ温度Ｂ压力Ｃ速度Ｄ时间。

◎锁模压力
锁模压力必需大於塑料射入模内之总压力过高塑料即可能由分模面处溢，总压力过高又会耗损机器、模具及浪费电力，故适当的调整锁模力是以成品射入模内分模面不出毛边为原则。
◎射出压力
射出压力与射出速度有部分共同之影响都是决定在模具内，原料如何能均匀的、彻底的、适量的、流满个部位同时压饱各角落。压力太低，会产生短射缩水，压力太高会产生毛头、过饱、烧焦、内应力高粘模易损毁模具、机台等。

◎射出速度
射出速度之快慢主要决定原料在模具之浇道中及成品内流动之状况。速度太快会产生毛头、过饱、烧焦及粘模。太慢易造成短射、缩水，结合线明显等。
◎原料温度
成形时使原料恰当熔融所需之热量及温度，因每种原料之熔融温度及比热不同而不同。温度过低，原料熔融不均造成短射，色泽不均，成品内应力高。过热或过久，则因流动性成品产生毛头，严重时则使原料分解变（值）质。
◎模具温度
原料将大量之热量带入模具，成品将部分之热带走，部分之热量又散入空气中，因此欲使模具保持某一不变之温度，在模具内有时通冷冻水、冷水、热水、热油或加电热，其选择完全为使进出模具内热平衡而能保持某一不变之温度。模温太低，成品易产生短射、表面粗糙、内应力高、黏模、模温太高，成品易产生变形缩水，表面光泽，周期过长。
※模温依材料别保持相对适温求取质量之稳定
◎螺杆转速
螺杆对原料有输送、压缩、熔融及计量四种功能用。螺杆对熔融之功用是：原料熔融时所需之热量有五分之三是来自螺杆旋转时所发生之摩擦热，有五分之二是来自电热片及烘料之热量，因此螺杆之转速太慢，原料塑化不均匀，周期延长。太快，原料易过热，料斗下料处，易结块。
※依不同之材料因应不同之螺杆（SCREW）及转速
◎背压
螺杆在旋转後退时之阻力之目的为做原料在被螺杆输送，压缩过程中更能紧密，原料中之空气，水气及其它分解出之气体经压缩段压缩後气体由料管後方排出，以求熔融原料在未射入模具前主为压缩紧密之塑料，其中不含任何其它不希望有的气体对成易产生内部的气泡表面的银纹，太高，原料易过热，料斗下料处结块，螺杆不退；周期延长。射嘴溢料。背压控制可利用节流阀或调压阀控制两种。
※利用背压压缩原料，使内存之空气，往後排出。
◎冷却及模温的控制
冷却之长短，模温之高低，可影响成品之质量在成品粘模，缩水、尺度公差上，成品表面亮度上，周期上，均有绝对之关系，可依实际之需要依经验而条整。
◎内应力解释
一般射出後存在成品内部之射胶压力标准为250 kg/cm ～300 kg/cm 之间，如因条调不当造成射胶压力过高，射入模内经过浇口及浇道之阻力及冷却时压力之降低，而存在成品内部之压力过高，超过300 kg/cm 以上，经过一段时日，内部压力渐渐释放出来而造成成品变形变曲内应力高出太多者，释放後甚至会造成破裂扭曲等不良现象。内应力太高者，实施退火处理解决。
※ 和金属材料类似即外部急速冷却内部依旧温热。
四、塑料试模步骤及注意事项
欲试之原料先行乾燥，PE、PP需乾燥，其余均要。
模具挂上，中心孔要对准，锁模力以总吨数的 即可，如射出时分模面不是因射压太高之关系起毛边，可渐渐增加锁模吨数，直到不起毛边为主，如此做法可增长模具使用寿命。开锁模速度，压力位置调整妥当，低压保护更是要调好，乃因是新模成品尚不了解，有滑块（SLIDE）之模具开关速度不可快，有抽芯及绞芽之模具要先行手动试验功能正常否，模具良好否，不然一失误模具就会损坏。
清洗管料，利用PP或压克力清洗，PP是利用其黏度，压克力是利用其磨擦性，温料180℃～210℃之间，计量行程，不加背压，快速射出冲出洗，不易洗净可加洗管剂清洗。
条件设定，射出温料，压力速度时间，计划位置等。射压射速计量由低而高依成品状况而设定。冷却时间，射出时间由长至短依成品成形状况而减少，如此可防止黏模及充填过饱。
一定要用保压控制，垫料在5-10m/m为主。
直压式需注意锁模压力是否足够，肘节式注意十字头伸直以防射出时模具被逼退，而溢出大毛边弄坏模具。
乃因成形状况不了解，前几模需喷上脱模剂以利脱模。如脱模顺利又不会顶白则可免喷。依成品需要，再逐步更改各条件，更改压力速度二模後即可看出结果。更改料模，模温至少需5分钟才可看出结果。
模温注意上升，试多模的话需加水冷却或油温，水温电热管等来控制模具温度，依原料不同来选择不同的模温控制如热模（60℃以上）者：尼龙、PBT、POM、PPS、PET、压克力、PC NORYL等。如冷模（60℃以下者）：PE、PP、PS、ABS、AS、PVC、PU、K胶、EVA等。
原料需完全由料管内射完才可停机，模句水管拔除用AVR把模具内之水喷出，模具内部并喷上防锈油，料屑要先擦拭乾净。
１.背压依成品状况而调节，一般均有3-5 kg/cm 为标准，松退也不介入气体为先决条件。
２.计画时黏度低者转速可较快，黏度高者转速需放慢，如有加背压转速越快原料混练会越均匀。
３.在正常生产中，原料熔解电热片之热量占 螺杆磨擦热占 之热量。
４.一个周期的设定，必须能使下次射出时，原料能完全融解的设定，如无法达到，则温料必须高高。
５.如试模之原料为PVC或POM则必需用其他原料将它冲洗掉以防下回加温时分解或过火。最好用PE、PP或PS冲洗。
６.试完模将成型条件记录下市，待下回第二次试模时参考模具不良状况及欲修改的地方均需纪录。
五．热可塑性树脂结晶性之分类
泛用塑胶

工程塑胶

结晶性树脂

非结晶性树脂

非结晶性树脂

非结晶性树脂

结晶性树脂

结晶性树脂

泛用工程塑胶

超级工程塑胶

聚乙烯．聚丙烯．
Polyvinyl alcohol Polymethyipentane
Polyvinylidene Polythylene terephthate

聚氯乙烯．聚苯乙烯．ABS树脂
AS树脂 压克力树脂

*Polyamide Polyacetal
*Polybutylene terephthalate
*GF强化 Polythylene terephthalate

*Polycarbonate
*变性 Polyphenylene ether

*Polyphenylene sulfide
*液晶性 Polyester
* Polyoxybenzoil

*Polyether etherketone
*Polyethersulfone Polyamideimide
* Polyetherimide 热塑性Polyimide

热
塑
性
树
脂




































成形不良的原因与对策
射出成形品各种成形不良的原因大别如下：
j 成形材料（树脂）本来的性质所致者。
k 成形条件的选择不当。射出成形机的能力不足
l 模具的设计、制作不完备。
m 成形品设计上的不完备。

１充填不足
充填不足（short shot）是熔融的树脂未完全流遍雌模各角落的现象。
充填不足的原因有成形条件不适当、模子的设计制作不完备、成形品的肉厚太薄等。
成形条件的对策是高树脂温度、模子温度，增大射出压力、射出速度，提高树脂的流动性。
模子方面可增大坚浇口或横浇道，或再检讨浇口的位置、大小、数目等，熔融树脂容易流动。为了使雌模内空气或气体顺利疏散，可在适当场所设排气沟，或从顶出销孔间的间隙疏散，成形品的肉厚问题。

２毛口过剩
熔融树脂流入分模面（PL面）或与滑动雄模的对合面等模子配件间隙时，便会发生毛口。
发生毛口的基本原因除了成形机对成形品的投影面积无充份的锁模力之外，大都是模子有问题。
模子配件发生间隙（或配件密着性不良）的原因模子构造设计不当、模子配件的加工精度不良、装配精度不良、配件变形或磨耗。
模子雌模内的熔融树脂流动性过好时，也会造成毛口过剩，防止的方法是降低树脂温度、模子温度、射出压力、射出速度，但须配合前项的充填不良问题。

３收缩下限
收缩下陷（sink mark）是成形品表面发生凹陷的现象，乃熔融树脂冷却固化时的体积收缩所致。易发生於成形品肉厚大的部份、肋或壳部的背面、竖浇口背面等肉厚不均匀的部份。因而，为了防止发生收缩下陷，基本上，制品的设计要适切。
调整成形条件而防止收缩下陷时，可降低模子温度及树脂温度，昇高射出压力，延长射出压力的保持时间（保压时间），或依制品的形状或肉厚而在容易收缩下陷的部位追加浇口。
收缩下陷乃成形收缩所致，易见於PE、PP、聚醯（耐隆）等成形收缩率大的结晶性树脂。反之，以玻璃纤维强化者、充填无机质的成形材料之成形收缩率小於基质的非强化（无充填）树脂，收缩下陷可小到不显眼。

４气泡
气泡是在成形品内部形成的空隙，一般所谓的气泡有成形品冷却时体积收缩差在厚肉部份形成的空洞、熔融树脂中的水分、挥发分成为气泡而封入内部者。
制品肉厚过大或肉厚严重不均匀时常发生空洞。延长射出压力的保持时间或增高模子温度，即可减轻程度。
发生气泡的对策是将成形材料充分乾燥，降低树脂温度，防止树脂热分解。

５破裂
这是成形品表面的毛发状裂纹，制品尖锐突角时，此部份常发生不易看出的细裂纹。裂纹为成形品的致命缺陷，主要原因如下示：
j 脱模不良所致。
k 过度充填所致。
l 模子温度过低。
m 制品构造上的缺陷所致。
欲避免脱模不良所致的毛病时，雌模各部份要设充分的退模斜度，研磨模子表面，检讨顶出销的粗细、配置等，顶出时，成形品各部份的脱模阻力要均匀。
过度充填是施加过大的射出压力或材料计量过多，成形品内应力过大，脱模时造成裂纹，在此种状态，模子配件的变形也增大，更难脱模，助长破裂，此时，宜降低射出压力、树脂温度、模子温度，防止过度充填。

冬夜思春

浇口部常容易残留过大的内部应力，此部份易脆化，特别是直接浇口的部分成为宛如过度充填的状态，易因内部应逆而破裂，例如杯状或碗状制品如图4所示，易以浇口为中心，发生放射状裂纹。

６白化
成形品脱模之际，遭受顶出销的强力或有under cut部位时无理变形而受力时，该部份变白。
白化并非裂纹，却是预兆，易见於ABS、耐冲击PS、硬质PVC等。
白化乃成形品内部显着的残留应力所致，可套用前项脱模不良的对策。

７翘曲、扭曲
都是从模子取出的成形品之变形，平行边部而变行者为翘曲，对角线方向的变形称为扭曲。
这些变形为成形时的各种内部应力所致，原因大别如下：
j 脱模时的内部应力所致。
k 模子温度调节（冷却）不充分或均匀所致。
l 树脂或充填的流动配向所致。
m 成形条件不当所致。
n 制品形状、肉厚等所致者。
成形品脱模时内部应力所致的变形是成形未充分冷却固化前，从模具顶出所致，要以前项的措施顺利脱模。
模内的成形品不均匀冷却的话，热收缩不均匀冷却的话，热收缩不均匀，容易变形，结晶性树脂的成形收缩率甚大，收缩差所致的变形也大，防止方法是注意模子冷却水的流通法或配管等。
成形时的树脂或充填的配向性也是成形品变形的大原因，配向性所制成形品的变形与模子构造－特别是浇口的设法很有关系，适选形状、配置、数目等，颇可防止制品变形。
很难只调节成形条件而防止成形品变形，但为减少内部应力，可减低射出压力、减短射出压力保持时间，增高树脂温度，减慢射出速度。
成形品的变形主要取决於制品设计的良否，使用材料的适否，所以设计制品时须加注意。
一般常在刚成形後，用冷工模等对成形品施加外力，矫正变形或防止进一步变形，但制品在使用中遇到高温时又会复原，须加注意。

８熔接线

熔接线（weld line）是熔融树脂二道以上合流的部分形成的细线。
发生熔接线的主因有四：
j 制品形状（构造）所致树脂的流法。
k 熔融树脂的流动性不充分。
l 熔融树脂合流处卷入空气或挥发分。
m 卷入脱模剂等异物。

熔接线是流动的树脂前端部合流时，此部分的树脂降低温度，未充份熔合所致。制品的窗、孔部周边虽难免树脂合流，熔接线在制品设计（形状）上常无法消除。
但树脂的流动性特别良好时，可使熔接线几不显眼，升高树脂温度、曾高模子温度等，可多少调节其程度（线的浓度、粗细）。
检讨浇口的位置或数目，将发生熔接线的位置移往他处，在熔接部设排气孔，迅速疏散此部分的空气或挥发分，或在熔接部附近设材料滞留处，将熔接移到此部分，事後切取。
熔接线不止有碍美观，也易误认为裂纹，也不利於制品强度。
不含玻璃纤维强化树脂（FRTP）的玻璃纤维在熔接部不融着，部分的强度常减低很多，图８为其实验例，在试片成形用模子的横浇口一部分设变换阀，能以１点浇口及２点浇口（有熔接线者）两方式成，试验结果如表１所示，玻璃纤维（30﹪）强化树脂的熔接部强度约为非强化树脂的60﹪



【表一】
树脂名 强化材 ﹪ 充填材 ﹪ 试验片厚度（寸）

PC
‘’
‘’
‘’
耐隆 6.6
‘’
‘’
‘’ －
玻璃纤维
玻璃纤维
－
－
玻璃纤维
玻璃纤维
－ －
10
30
－
－
10
30
－ －
－
－
玻璃粉末
－
－
－
玻璃珠 －
－
－
30
－
－
－
30 100
91
64
100
100
92
64
100 99
86
64
94
97
93
61
95 99
90
65
92
100
87
56
90
注）１.强度保持率是指图８中二点浇口强度（熔接部强度）对１点浇口的强度
（无熔接）的比率（﹪）
２.寸＝1.6mm， 寸＝3.2mm， 寸＝6.4mm

９流痕
流痕（flow mark）是熔接线树脂流动的痕迹以浇口为中心而呈现的条纹模样。
流痕是最初流入雌模内的树脂冷却过快，而与其次流入的树脂之间形成交界所致。
为了防止流痕，可昇高树脂温度或模子温度，改善树脂流动性，调节射出速度，(图９)为射出速度与各种流动模样的关系列。
残留於射出喷嘴前端的冷树脂若直接流入模子雌模内，会造成流痕，在竖浇口与横浇道的接缝或横浇道的分歧点等设材料滞留部。

慢 射出速度 快






波状流动模样 良品 模糊 须状流动模样 jetting

图9 射出速度与各种流动模样的关系


10 喷痕
喷痕（jetting）是从浇口往雌模内射出的熔融树脂成纽带状固化，在成形品表面形成蛇行状模样，也可视为流的一种。
使用侧面浇孔的成形品，在树脂流途中没有滞料部或小时，容易发生jetting，原因是通过浇口的较冷树脂直进，碰到模子壁面而固化，被後退进入的热树脂推流，而残留痕迹。
对策是在树脂流路设足够的滞料部，或增大浇口断面积，迟延树脂的固化，或设计浇口构造、采用片状浇口使熔融树脂一度碰撞雌模内的销类或模持壁面流入。通常也须减慢树脂的射出速度（图１１）。
11 银条

即在成形表面或表面附近，延树脂流动方向呈现的银白色条纹。银条的原因大都是成形材料中的水分或挥发分、附着模子表面的说分等气化所致，射出成形机的螺杆卷入空气时也会发生。
防止银条的对策首须充分乾燥成形材料，另须增高模子温度、降低树脂温度、减慢射出速度、降低射出压力、昇高螺杆背压等。

12 烧焦

一般所谓的烧焦包括成形表面因树脂过热所致的变色、制品的突角部份或毂部、肋的前端（模子雕入度深的部份）等树脂焦黑的现象，也包含下述的黑条。
烧焦是滞留雌模内的空气在熔融树脂流入时未迅速疏散，被压缩而顺着昇温（绝热压缩现象），将树脂烧焦所致。

13 黑条

这是成形品有黑条纹的现象，熔融树脂的热分解为主要原因，常见於热安定性不良的树脂或难燃性树脂等。黑条的对策是防止加热缸内的树脂温度过高，减慢射出速度。加热缸内璧或螺杆沟若有伤缺，附着的树脂会过热，引起热分解。逆流防止格阀也会因树脂滞留引起热分解，所以熔融黏度高的树脂或容易热分解的树脂要特别注意。

14 光泽不良(模糊)

成形品表面失去树脂本来的光泽，形成乳白热的层膜，成为模糊状态。光泽不良大都是模子的表面状态所致，模面的研磨不良时，成形品表面当然得住到充份的光泽。模子表面状态良好时，昇高树脂温度、模子温度，可改良光泽。使用过多的离模剂或油脂兴离模剂有损成形品表面光泽，要注意使用。

15 表面剥离(模糊)

成形品比表面成云母状薄层剥离的现象。表面剥离的原因在异种树脂误混、成形条件不当。例如一般用PS与ABS、PE与PP混用时，因无相融溶性，故成表面剥离。日场的实际问题是换料不完全，混用粉岁的再生材料时，弄错树脂种类等时容易发生，须多加注意。树脂温度太低时，流动树脂的内部发生交界层，造成剥离。

【表二】主要之不良成形及期原因
※

他三叔

请问，什么是水口料？次料是什么意思？