一直想在论坛里发表一些自己的品质管理经验。趁这段时间（失业）有时间就写一下，抛砖引玉，希望大家一起讨论，同时也大家指正，对于新人，也希望能得到一些参考。
计划包括供应商品质管理，过程品质管理，体系管理和设计品质管理及管理杂谈等几个方面，由于临时总结，难免有遗漏和错误，请大家谅解，不要砸我。
来料品质管理：
来料品质管理可分为内部管理（采购产品的验证）和外部管理（供应商品质管理），由于供应商的品质决定工厂原材料的品质，所以来料品质管理重点应放在供应商品质管理。
供应商管理，基本上可分为供应商的开发（评选），审核，业绩评定和考核及品质改进。
根据公司的战略，一般都和供应商建立长期合作互利互赢的关系。根据原材料对公司产品的重要程度，可对供应商分类，Ⅰ类（关键物料）Ⅱ类(重要物料) Ⅲ类（一般物料），供应商的个数不宜过多（管理成本高），也不宜过少（不能满足要求）。对于ⅠⅡ类供应商，一般可以选择2－3家供应商，如果是单一供应商，除非只有这一家符合要求或具有绝对竞争优势或订单太小等等特殊原因；一般物料（辅料）只要价格和品质满足要求，可以选择一家供应商。
供应商的开发需求，可以由R&D（技术角度）采购（商业角度）SQM（品质和供货能力角度）提出。一般公司会有供应商资质调查表，调查表的内容较简单，都是供应商的基本信息，如企业名称,法人,地址,注册资金,规模（人）,产品,设备,产能,客户，体系及认证等情况。在得到供应商的基本信息后，进行初步的筛选后，如果是关键物料供应商，一般会对供应商进行审核，审核通过后进行小批量试验，小批量试验后经批准可列入合格供方名录里。
供应商审核，分为定期审核（例行审核）和不定期审核（非例行审核）。已通过体系认证的，审核重点为反映持续改进的管理评审，内审，纠正和预防措施，检验，实验及试验等过程。不是专业审核人士或者邀请其他审核机构对供应商进行审核的，最好不要进行品质管理体系审核，而应该对供应商进行过程审核或产品审核。过程审核意见公司制定一份标准的审核条款，从而使审核标准化，不需要每次制定审核计划或者每次审核缺漏项。对供应商过程审核意见从公司来料检验部选择该供应商最近一批或几批不良产品批次，然后去追溯供应商的过程管理（从采购 收货 来料检验 储存 生产 过程检验，出货检验这个过程，可以包括设计)。每一过程都可以从现场管理 人员管理 工艺管理和制度管理等等方面进行审核。对供应商的审核评分应该量化，达到多少分的作为优秀供应商，多少分为合格供应商，多少分应该整改，多少分应该淘汰等，审核结果如果是新供应商，决定是否采用该供应商，如果是合作的供应商，决定后续的措施，并作为考核的指标。
有条件的公司（强势客户和弱势供应商），可以和供应商签订品质保证等协议，规定供应商应该满足的一些条件条款及违反协议条款而要受到的惩罚措施。
供应商业绩评定和考核，指标为产质量量，服务品质，交货情况，价格等（比例根据各公司的情况，一般产质量量和价格占比分较大），服务品质，结果影响供应商的等级（A级优秀，B级良好，C级合格，D级不合格）及其调整相应的采购份额。交货情况，价格，由采购提供数据。产质量量由来料部门（供应商管理）提供，产质量量可分为来料检验品质和产线使用品质。服务品质由相关的和供应商的接口部门提供，R&D，采购和来料。各个指标应该量化，可结合扣分制。
供应商品质改进，如果是实行TS16949管理体系的企业，可要求供应商提供PPAP生产件批准程序，PPAP已经包含了很多品质管理方面的数据。如果没有实行TS16949管理体系的企业，也可以要求供应商提供相应的数据。对供应商的来料，可以分析其过程能力（计量型用Cp，Cpk , Cpm或Pp, Ppk, Ppm;计数型可用ppm表示）。对于来料出现问题的，可以通过8D方法，要求供应商改进并提供相应的证据。
*******************************************************************************
来料检验方面，包括检验，试验和实验。检验的标准应该由R&D提供，然后根据R&D提供的检验标准制定检验工艺卡。检验方法最好采用抽检的方法，如GB2828.1-2003,这样既能控制品质，又能节省检验成本。而使用GB2828.1-2003最重要的是规定IL检验水平，AQL接收品质限和抽样方法。抽样方法有好几种，有简单随机抽样，系统抽样，分层抽样等等，检验水平有一般ⅠⅡⅢ和特殊S-1,S-2,S-3,S-4,正常情况下选择一般Ⅱ，抽样方法和检验水平除考虑检出力之外，还要考虑检验成本；AQL可以根据产品批次的允许品质水平考虑，这方面的知识可以参考GB2828.1-2003标准。另外，除检验标准外，还要参考样品来判断来料的品质。样品最好由供应商和一起确认签字并封样（到时候出现问题容易和供应商谈判），其次和R&D一起确认签字并封样，否则来料检验部门的封样出现问题是没有说服力的。
来料检验部门经常会遇到这样的问题：如果产线没有出现品质问题还好，出现品质问题无论是否来料检验的问题，各部门都怪来料检验部门。所以意见来料部门一要制定部门检验指标，一个合理的漏检指标，二要确定是否按照标准和样品进行检验。如果不是自己部门的问题，大可不必承担责任，如果是在漏检指标之内，大家也可以理解。
出现来料问题决定是否接收的时候，要考虑公司的实际情况，在充分考虑使用风险的情况下作出决定。不要因为无关产质量量的一点点问题而频繁的要求供应商退货，这样供应商会很累的（用充分考虑供应链的利益，除非供应商一直没有改进品质问题）也不要因为未考虑风险而导致产线重大品质事故。
对于新物料，最好有个小批量试验的流程，而且要规定小批量试验的最大数量，小批量试验的目的，一是验证物料品质，二是验证是否满足工艺要求，三是分析物料数据。对于小批量物料，采用全检的方式（除非有些品质特性不能检验或者不能经济的检验）。
来料实验方法和标准最好和R&D，实验室负责部门一起制定，包括试验项目，样本数量，频次，操作方法，设备仪器，验收标准等等。
好了今天就说到这里。以后继续。 |
发表于 2011-11-6 16:24:28
收藏
楼主
