设备制造公司品质控制交流

忧郁者

刚从一个生产消费品的公司转到一个设备制造公司做品质管理；
有很多东西还真不一样。有没有从事这方面管理的朋友来交流一下呢？
如何对品质目标进行有效管理？
1）来料总类太多：一台设备差不多2000个零件，而且每种用量都少
2）制程工序繁多但重复性少且都是手工制作
3）供应商总是不能及时交货
如何收集相关品质数据？

我的做法是
对于来料选择一些关键性的材料进行抽检，其他不检查
制程控制：制作SOP，制程组长监督SOP执行，IPQC抽查
大家多交流！

寒冰

不能仅仅对关键性材料进行抽查，否则万一其他材料有问题，而又是供应商耽误不少时间才送货的，这样你会死的很惨。应该对材料进行分类，对每类材料制定进料检验重点。并统计进料品质指标及制程使用品质指标，以长期指标状况调整检验方法方式。
对于制程控制，一台设备总可以分成几个模组吧，大可能还可分成小模组，每个模组定SOP及checklist，checklist项目依据每个模组的重点及模组功能。总装调试、测试这些也需要使用checklist。后工序的要对前工序的关键点进行检查，并作为考核前工序的手段之一。

加糖的咖啡

主要控制出供应商的来料问题，加强日常供货业绩考核。
对于过程应建立几个IPQC进行控制

忧郁者

说的非常在行！
谢谢！

蓝臭臭

对材料进行分门别类，分清楚那些事主要材料，那些是次要材料，
用表格进行统计。对主要材料实行的检验，和次要材料实行的检验区分开。
掌握供应商为什么不能及时供应

青野

认同这种做法。可否还可以在抽样方案上做些调整呢？我觉得不太重要的可用S-4的水准进行抽样，省力，又可有效规避风险。

软件

和我们的产品一样。
1）首先划定在这个设备上的关键零件，就是在厂内装配部容易发现问题，发现问题也不能补救的造成整机功能失效的主要几个零件，再重点控制其中的“定制”零件；关键尺寸+抽样就可以了；
2）努力学习各个零件的技术要求，并把你的IQC人员能力提高起来；
3）过程上要注意关键点，一般都在测试那个位置；
4）看紧新的供应商和新开发零件，参考汽车行业的APQP和PPap
个人的一些看法，供参考。

往事随风

大家说的都不错。
现有个问题想问下楼主：当初你在面试到这家新公司时，他们没介意你转行业吗？也没“关心”下你对进入新行当有什么想法吗？你自己当初有什么打算呢？