1.2对供应商进行QPA(quality process audit),这需要依据具体的产品来衡量,但不外乎receiving
inspection, warehouse, MRB, production line, rework process, OQC and packing&store, record and so on.
针对这些站别,总结起来,按照人,机,料,法,环五项,集合公司的QPA checklist进行audit.
人, 1.training 2.comply with WI(work instruction) & SOP
机, 3.machine maintained 4.measurement/tool 精确度
料, 5.区分隔离 6.保存期及保存方式
法, 7.traceability&Identification 8.SPC, FAI checklist
环, 9.ESH（Environment 环境 Safety 安全 Health 健康）10. 温湿度
QPA的frequency,目前很多公司已经没有强制的定义,只要公司一出现比较大的case, SQE就驻厂,针对相关站别进行audit.事实上,这样做起来的确很有效果,SQE第一时间内了解到不良品,然后又第一时间内去supplier端去audit相关process,相信很大程度上能很快解决问题,使公司顺利生产,让supplier及时改善.
1.3对供应商QSA(quality system audit),通过对supplier系统面的audit,是希望指出supplier在整个面上的不足,一般来说,SQE主要audit的item如下,
a. document management
b. 供应商之supplier的管理.
c. product identification & traceability
d. Process control
e. 检查和测试管理.
f. Calibration
g. Nonconforming product control.
h. handling, package, storage and delivery
i. Record—这一项适合所有的audit items.
当然事实上,SQE重点放在上面items外,其实还是有些需要audit的项目,比如quality system, contact review, 甚至设计管理.
一般来说,QSA一年一次.
事实上,真正反映supplier performace的是QBR 会议,参与部门有PUR, Technology and SQM,分数比例一般为PUR-- 35%, T-- 30% SQM -- 35%.
主要出发点 Pur—delivery/cost/service
T—technology share / service
SQM—quality issue/ service
Ps: sales 人员注意,客户的3个主要对外窗口都很注重service.
这样的QBR meeting一般有SQM主导,当然supplier参加的窗口也应该是对应的sales/T/QA(CS) 部门.
个人认为后续product的竞争力应在质量上,所以站在SQE的角度上,我是希望SQM的比重可以适当加重.
1.4GPA(Green product audit),目前很大部分公司已将此audit纳入QSA中,在这我就不细谈了.但重要的还是离不开如下6点:
a. GPA的文件规范系统.
b. Process management system
c. training
d. supplier’s 外包管理
e. EC管制(后面会细谈)
f. 检验和分析.
3. NPI(new product 导入)/ECN 变更时,供应尚制程及产品的确认,CIP的改善.
先来谈下NPI的管控.相信大部分的SQE有这样的体会,公司出现异常后,在最后root cause出来后才发现,原来这样的问题在试产阶段就已经存在,但种种原因,在没有得到解决前,此model已经进入量产阶段,这样以来,SQE就成为大家指责的重点,事实上,SQE会觉得很冤枉,因为,一般来说,试产阶段的issue都是有technology在负责处理,SQE也可能做部分的support,但量产材料一定是SQE在复杂,所以出现这样的问题,SQE做的事情,说的难听点就是在帮人家擦屁股,处理不好,其他部门就觉得SQE能力不够,处理完美,觉得这是SQE份内之事情.
(这只是个人感慨,请勿当经验交流?)
所以,从上面的分析,出于对质量的保证,或者说对自己的保护,SQE介入NPI阶段是非常必要的.
哪如何介入及介入后如何处理呢?下面细谈.
驻厂管理是必须的.
a. 如何介入?
一般来说,SQE会和Supplier的QA召开周会或者月会,在该会议上,可以将new product review列为review项目.但,大多数公司,NPI主导者一定是Technology department,有时候甚至等产品量产后才notice QE department,所以,第一步,一定要让supplier Technology 部门只要有新产品导入就一定要知会到QE,但大部分公司的PE没有这样的习惯,因为他们的重点可能在技术的改善及提升. 所以看似很简单的要求,但实际操作起来就不会那么顺利,所以SQE就要主动去找Supplier site manager去谈,只有大老板关注到这点,才有可行性.
这是SQE需要support Supplier QE的,记住,与supplier的关系不是指挥与被指挥的关系,win-win才是SQE的最终目的.
b. 介入后如何管理呢?
一,part failure history/specific failure data
1. Review supplier new model status in quality meeting.
2. Review fails record and corrective actions.
3. EC list for new product.(in NPI period, according to customer requirement, maybe some have some EC)
4. Co-work with supplier’s PE&ME, planner, RD&IE departments, define the best parameter and define it into SOP.
5. Supplier IPQC should know these failures and audit process according to them.
二,transportation readiness.
1. Co-work with supplier related department or field standard, set up new model yield rate criteria.
2.5M checklist (manpower/machine/material/method/environment)
3. Document ready.(QC-FLOW-CHART,SOP,SIP and so on)
4. SPC review (dimension, optical, soldering thickness)
5. Golden sample management setup.
