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标题: 生产退料 [打印本页]

作者: 榕叶 时间: 2011-11-14 23:08
标题: 生产退料
公司的退料一直没有很好的处理过，每批退料IQC都要花很多时间去判定来料还是生产，产品标识也没有，找物料组，生产，仓库，都不能解决掉，领导也不重视这块。不知道同仁们有没有这种烦恼，有没有退料流程一些资料。。。。。。

作者: 菜青虫 时间: 2011-11-14 23:08
IQC来料不良处理有以下步骤：
1、IQC发现不良判定标准为：测量尺寸是否符合图纸要求，外观可参考限度样品；
2、当判定为不良时，开出不良品异常单，交由SQE处理；
3、通知仓库SQE判定结果,并告知生产；
4、如需要返工则需要跟踪验证返工后结果；
用一句话来概括，IQC发现问题提出，怎样处理是领导们考虑的。
领导们不重视，那我们也没有办法!

作者: 音乐疯子 时间: 2011-11-14 23:08
我们的退货分四种情况：1顾客退回产品；2生产退回产品；3IQC自行发现；4逾期呆滞物料
所有以上情况发生时，均需要通过IQC进行核对确认
1顾客退回产品，由业务走ERP系统开出顾客退回产品处理单，记录退货规格数量和原因，由仓库确认数量并标识，然后放在不良品区域，由IQC确认批号及其可再使用性；
2生产退回产品，一般是不能用于生产加工的原物料，生产物流人员凭FQC开具的生产不良品处理单，通过走ERP系统，交给仓库确认，然后由IQC确认是否确属异常品；
3，略；
4，由IQC确认并标识；

123出现的情况由IQC确认属实，均需要SQE协助处理与供应商沟通

作者: 榕叶 时间: 2011-11-14 23:08
没有多少人发言，我们是小公司，没有ＳＱＥ．．．．

作者: 锤子 时间: 2011-11-14 23:08
那你们直接管理供应商的是IQC喽.原材退料除客户退回外,不外乎两种(IQC检验时发现的异常,投入产线生产时累积的不良)
IQC检验时发现的不良:如检验发现不在允收范围内的,需开立进料检验异常联络单,由厂内相关部门签字确认,评估后不会影响厂内生产又是特急料可申请特采.不是急料,就直接退货.但还是要通知供应商厂内改善.
投入产线生产时的累积不良:我们公司是规定的日期内退料(每周一次是由每条线的班长统计累积的数量,然后交给当线的领料员汇总,领料员开立退料单交由SQE通知供应商确认.供应商确认OK后SQE开立退货单交给仓库.当然会有这样一种情况,退累积不良时产线肯定会掺(水份),产线在生产时报废率太高的话老大也会骂的呀.供应商确认时发现这种情况,那就要看如何去和供应商沟通了.站在厂内的立场当然还是能让供应商吸收的好,不过同时也要让产线上的人知道是供应商在帮忙吸收,不是理所当然给他们退的.不能让他们养成这种习惯,要不然管理供应商的会很不好做.夹在两者中间,难受呀!不过如果处理的妥当,也不会有什么问题的?关键是看如何去协调.

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