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标题: 从SQE工作中特殊物料的质量问题看生产流程的管理改进 [打印本页]

作者: 潮之风 时间: 2011-11-6 17:32
标题: 从SQE工作中特殊物料的质量问题看生产流程的管理改进
SQE在工作中经常遇到许多特殊物料的质量问题。这里所谓的特殊物料，简而言之，就是指那些不能按照常规方法解决问题的物料。例如LED、IC、BGA等。

本人在F公司做SQE，经常遇到这类问题，很让人头疼，仔细想想下，除了和供应商可能有关外，这类问题应该跟公司的生产流程的管控有重大关系。

先简单说下本公司和客户的关系，我公司A先将原始部件加工成半成品交给内部客户B（之所以称为内部客户，是因为两个公司属于同一家大公司旗下，但两者存在资金和业务方面的来往），B以A的出货作为原材料，结合其他材料加工成最终成品并输出给最终客户。
据客户B反映，在A公司的产品中，有一个LED颜色和其他的不一样，需要A进行调查。
接到此信息后，我将异常样品从PCBA上拆下来给到供应商让做调查（后来知道此种下最好不要将LED拆下来）。后来收到了供应商的反馈，对方要求提供此LED的相关信息，主要是包装袋的标签信息，上面对此LED的型号和批次和日期编号等都有说明。

可实际的情况是，这些信息根本已经不可能追溯的到了，我公司在产线加工完之后是对LED的发光状态进行全检的，如发现异常，就立即找SQE解决，而且并没有对LED的包装袋上的标签信息进行管控，既是说“用完了就扔掉”！

我们公司用好几种来自此供应商的LED，外观都一模一样！供应商反馈，所要求的那些信息如果不能准确提供，将很难判定出问题的LED是否是混料还是同种物料的不合格品，即使对方有一定能力从光学参数上判断该物料的型号，可仍然会存在不准确的风险。

在我的推动下，供应商还是做了分析并且提供回了分析报告，假设该退回的LED是同种物料的不合格品，从光学特性数据上看，此LED是在规格之内的，可颜色确实和正常的有些不同，如果要进一步要求对方采取措施，则需要追溯到是从哪一批来的，从现有的流程看，这些真的是无从谈起，因为我无法提供对方所要的相关信息。因此，对方也不能很深入地展开改进工作！

我倒是想过让制造部门进行管控这些重要信息，可是对方的借口是这类问题太少了，如果因为这个问题而将LED包装袋的信息保留，工作会很繁琐而且很难解决问题，所以对方拒绝执行。可不这样做，万一出现此类问题，我们又会很头疼了。这种问题出现了已经好几次了，客户方面很是恼火，我这边又无法提供供应商的信息从而导致供应上无法展开深入调查，结果能将问题的处理停留在简单的层面上！记得客户方面给的压力太大的时候，我公司的CQE经理竟然让我通知供应商过来我公司sorting(全检）LED，真是荒谬至极！！！请告诉我，几十万的LED，你如何让供应商sorting?难道让对方过来我公司将LED一个一个的通点点亮后来对照检查吗？我对CQE经理的这种毫无意义的命令蚩之以鼻！

不过想想，我们似乎真的应该改进工作，尤其是对信息追溯的改进和控制！很明显，如果不对工序改进，当再次出现此类问题时，其结果还是一样，充其量只是在重复之前的工作，而并没有从实际上解决问题。可面对这样的情况，我的改进工作却陷入进退维谷的境地，供应商说你苛刻的不行，为了一个LED如此大动干戈，似乎有些不近人情，公司人说你办事不利，甚至在给供应商找台阶下，替对方说话！没有人可以了解此时SQE的痛苦，说的难听点，真他妈的里外都不是人！我不是不想着解决问题，可如何从根本上解决？似乎每个人都是一副“事不关己高高挂起”的姿态，物料控制和改进工作，当然是SQE做嘛！我真的无语！

[ 本帖最后由 zgf1234 于 2007-10-24 17:10 编辑 ]

作者: 浪人 时间: 2011-11-6 17:32
U have face the obstacle in SQE,this is the most difficult in sqe working.
Generally,Most of SQE feel very headachy is the relation between company and supplier.As a middleman,this time is test you communicate skill and negotiate skill.
U must use your own attitude to take off from hot water.

作者: 潮之风 时间: 2011-11-6 17:33
因为这个问题出现了不止一次，最终客户给B压力，B处给我方压力。
虽然我无法确认是否是原材料真的出现问题，可我可以用实际的分析来证明产线流程上的疏漏会造成这样的问题。
恰好两方的客户都来我公司，这或许也是一个很好的契机来解决问题。我趁此机会叫制造部门的一起和客户在产线上研究，我们发现，两种LED的装配是在两个连续的工位实施的，操作员1和操作员2之间没有任何分辨LED的能力，因为分类物料有专门的物料员来处理，如果员工1的在操作中不小心将LED掉下来，按固定是要报废的，她或许不会直接拣起来发到报废料盒里而是重新从物料盒里拿一个，因为流水线生产，板子经过传输流到员工2处，员工2误认为是自己掉的料，可能违规地将其重新插入板子，这样LED的混料问题就产生了；还有就是之前让我头疼的保留LED包装袋的问题，因为制造部没有做任何记录也没有保留原材料袋，所以无法做任何追溯，在我的暗示下客户给了制造部门了一些压力，制造部门最终同意在每批LED投入生产时做相关信息记录。

后来客户自己也发现了制程上的其他和此问题相关的漏洞，包括提出设计新的夹具来检验我放最终产品上LED的颜色差异。

从此次问题的解决来看，对工序充分调查和熟悉是很重要的；还有就是因为内部沟通瓶颈而导致无法解决问题时，（在这里制造部的老板一般都不管这种问题，），此时，要试着协调各方面的力量来解决问题，

作者: 清风瘦马 时间: 2011-11-6 17:33
不错，贴子短，看得舒服，也可以学点东西，不错。
LZ辛苦了。

作者: 阿J 时间: 2011-11-6 17:33
针对此类不是local供应商的问题，需要更多些耐心。
按照楼主的说法，这种问题一再出现，着实头痛。
色差，也就是楼主描述的LED发光颜色不一样，很有可能是混料造成的。
因为部品的原因，想追溯的话比较困难，比较可行的方案是从LED流经的各个环节，包括仓库、产线、退料等各类环节入手，提出管制措施，后续跟踪效果。

作者: 西大 时间: 2011-11-6 17:33
this problem is not depend on material type, if we have a perfect raw material lot No. tracking system we can solve this problem more easily

our company is the same situation before, but now weis setting up a shop floor system to track all material information, even as SMT resistor and capacitor are all included

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