CPM客户抱怨比 (Complaint per Million)
为公司产品质量验证的最高指标，包含自原料到送交消费者手上的所有流程，世界级企业的目标是在1位数，通常1个客户抱怨代表100个消费者的心声，即1个客户抱怨代表万分之一的不良率。但会随文化而有差异，如日本的1个客户抱怨代表20个消费者的心声。
DSS决策支援系统 (Decision Support System)
一个以电脑为基础的互动式系统，可用来协助决策者使用资料和模式，以解决非结构性问题。所以决策支援系统，可说是一个以快速、交互作用式且具有使用者介面来对特定领域提供资讯以支援决策的软体（Vlugt,1989）。决策支援系统之组成，可分为三大部分：资料库及管理系统、模式库及管理系统、沟通界面软体；其以模式库为核心，应用统计模式及管理数学等技术。
ISO国际标准组织 (International Organization for Standardization)
於西元1946年由各国国家标准团体所组成之世界性联盟，制定各种规范或标准，如9000为一质量需求之系统标准，14000为环保标准，18000为安全卫生标准。其诉求之重点为要求企业内部之运作必须有一定之作业程序，且每个作业程序必须予以书面化，但其并不是在帮您企业制定作业标准，而是强调各项作业流程必须按照公司所自订之程序来执行之，毕竟每个行业或公司都有其不同之文化，其运作模式并非企业外之组织所能帮您制定，故以一简单之白话来表示：『把做的写下来，按照写的做』或『言出必行』，即为ISO所追求之最高宗旨。
MPS主生产排程 (Master Production Scheduling)
指根据客户接单或销售预测所排定一段期间之产品生产计划，它必须明确指定何种产品应於何时制造完成多少数量，亦可随着一些不可抗拒因素之发生〔如：设变、停工待料...等〕而作适当之调整。
MRP物料需求规划 (Material Requirement Planning)
MRP乃美国当局鉴於针对存货控管问题之必要性，而由 Joseph A. Orlicky，George W. Plossl 及 Oliver W. Wight 三人在西元1970年於『美国生产与存货管制学会〔American Production and Inventory Control Society ，简称APICS〕』会议中提出物料需求规划之基本架构；所谓MRP之计算即依照MPS之产品独立需求，透过BOM展开之零组件相依需求，配合着当时之存货状况，以求得某段期间内应投入生产或执行采购之计划方针，通常有二种方法及二种需求类型。
OPT最佳生产技术 (Optimized Production Technology)
一种改善生产管理的技术，以色列物理学家Eli Goldratt博士於70年代提出，最初被称作最佳生产时间表(Optimized Production Timetable)，80年代才改称为最佳生产技术。後来Goldratt又进一步将它发展成为约束理论(Theory of Constraints)。OPT的倡导者强调，任何企业的真正目标是现在和未来都赚钱；要实现这个目标，必须在增加产销率的同时，减少库存和营运费用。
OQC出货质量管制 (Out-going Quality Control)
出货前的质量管制。
PDM产品资料管理系统 (Product Data Management)
协助工程师进行资料管理，让企业透过标准程序管制提高整体效率，并使作业程序电子化及标准化。用来管理特定产品从研发到量产之生命周期里全程各点产生的一切资讯，例如CAD图面、3D模型资料、NC程式、CAE分析结果，测试数据、设计历史和相关制程文件。其涵盖的资料型态是多元性，让各阶层工程师可清晰了解各式资料间的关连性和阶层架构，并以此「共同资料」(common data)为执行作业的依据。
PERT计画评核术 (Program Evaluation and Review Technique)
用来安排大型、复杂计画的专案管理方法。是一种规划专案计划 (project)的管理技术，它利用作业网(net-work)的方式，标示出整个计划中每一作业 (activity)之间的相互关系，同时利用数学方法，精确估算出每一作业所需要耗用的时间、经费、人力水准及资源分配。
计划者必须估算：在不影响最後工期(project duration)的条件下，每一作业有多少宽容的时间，何种作业是工作的瓶颈 (bottle neck)，并据此安排计划中每一作业的起记时刻 (scheme)，以及人力与资源的有效运用。PERT的内容包含了「管理循环」中的三个步骤：计划(planning)、执行(doing)、和考核(controlling)。
POH预估在手量 (Product on Hand)
在每期开始时，实际所能拥有的存货预期量。
QCC品管圈 (Quality Control Circle)
原以生产线为主，品管圈是同一工作现场的人员所组成，自动自发的持续进行改善活动的小团体，目前延伸的有个别改善小组及知识管理社群等。
RCCP粗略产能规划 (Rough Cut Capacity Planning)
产能管理技术，通常分为四类：资源需求计划(RRP)、粗略产能规划 (RCCP)、产能需求规划(CRP)以及输入/输出控制(I/O)。在MRP 系统中，典型的顺序是建立主排程，使用RCCP来确认MPS是否可行，把展开後的MRP表现出来，并且把以规划订单的资料送到CRP中。 RCCP的技术被用来确认在每个工作站中适合的产能，此技术是用来发展机器负载报告，以决定所需产能，若产能不适当时，可被使用之产能的决定以及该采取的对策。
RCCP应用三种方式以机器负载报告来定义产能需求。
1. Capacity planning using overall factors(CPOF)：所需资料和计算最少。
2. The Bill of Labor approach(BOL)：使用每个产品在主要资源的标准工时之详细资料。标准工时是一个正常工人以平常的步调工作，生产一项产品一个单位再加上宽放的时间。所有零件的标准工时已经考虑休息的宽放、延迟的宽放等。
3. Resource Profile Approach(RPA)：除了标准工时的资料外，尚需要考虑前置时间。
SIS策略资讯系统 (Strategic Information System)
使用资讯科技支援组织现有策略，或创造新的策略机会，使企业拥有竞争优势。策略资讯系统很强调时机，在竞争者为普遍采用之前，是一个能获取竞争优势的策略系统，一旦竞争者纷纷跟进，则丧失竞争优势，而成为一般的资讯系统了。策略资讯系统是EIS的提升，EIS偏向内部资料，包括人事、薪资等，SIS的核心是外部资讯，包括顾客、竞争者、市场等，能提供总体及市场环境的外部资讯，以便研拟策略性的决策。
SPC统计制程管制 (Statistic Process Control)
改善制程、维持管制状态及预防不良品的统计技术。此统计技术可以评估过去、监督现在，而且可预测未来制程的绩效，测量指标为Cp及Cpk。
TOC限制理论 (Theory Of Constraints)
任何系统至少存在着一个限制，否则它就可能有无限的产出。因此要提高一个系统(任何企业或组织均可视为一个系统)的产出，必须要打破系统的限制。任何系统可以想像成由一连串的环所构成，环与环相扣，这个系统的强度就取决於其最弱的一环，而不是其最强的一环。相同的道理，我们也可以将我们的企业或机构视为一条链条，每一个部门是这个链条其中的一环。如果我们想达成预期的目标，我们必须要从最弱的一环；也就是从瓶颈(或限制)的一环下手，才可得到显着的改善。换句话说，如果这个限制决定一个企业或组织达成目标的速率，我们必须从克服限制着手，才可以更快速的步伐在短时间内显着地提升系统的产出。
TPM全面生产管理 (Total Production Management)
为目前最新最热门的生产管理手法，利用长期而自发的小团体分三个阶段来消除所有生产过程的8个损失，第一阶段在直接部门而称Total Preventive Maintenance，第二阶段扩展到间接部门而称Total Production Management，第三阶段扩展到全公司称Total Productivity Management，所有要实行此一方案的公司皆要成为日本JIPM的会员，每一阶段约须三年时间的训练，每一阶段审核通过会参加在日本举行的全世界表扬大会，目前全球500大企业中有一半以上的生产厂商皆导入此一系统如所有的汽车厂及所有的日用品厂商。